Classement

Juste pour information Peut-être que d'autres connaissent déjà le logiciel Printventory. C'est un outil permettant de gérer une collection de fichiers d'impression (stl, 3mf, obj). Une fois installé, il suffit de lui indiquer quels répertoires contiennent les modèles. Il scanne ensuite ces emplacements pour afficher, après un certain temps, les vignettes des fichiers. Ça, c'est la partie la plus facile. Restera ensuite à les taguer, les grouper si on veut pouvoir les retrouver ultérieurement. Pas mal de possibilités, mais attention, c'est encore en phase beta et quelques bugs pourraient être rencontrés (pas eu pour le moment malgré une collection récoltée de-ci de-là au fil des années (+18000 fichiers)).

A la base, le site https://touch-mapper.org/ aide les malvoyants et aveugles à se repérer dans leur environnement. Il permet aussi de télécharger un STL d'une carte de votre village, quartier, etc. Un cadastre 3D ! On peut difficilement faire plus simple d'utilisation. 1. On saisit une adresse : 2. Quelques paramètres, dont le niveau de zoom ("Map scale") et la taille finale du print : 3. On télécharge le fichier STL : Ensuite, vous savez normalement comment l'imprimer. Le quartier de la Tour Eiffel n'était peut-être pas le meilleur exemple, ça manque de hauteur : C'est plus sympa sur un village : Ou un quartier :

Quand on commence à utiliser un peu d'électronique en plus de l'impression 3D, on arrive a faire des trucs qui déchirent. Je vous présente ma Lampe Fibre WLED Dispo sur makerworld : https://makerworld.com/en/models/567259

Nous avons l'honneur d'être les premiers francophones (voire européens) a avoir reçu un exemplaire de la K2 Plus Combo avec son CFS ! Ce topic permettra de vous faire mes remontés au fil de l'eau du ressenti et des infos importantes sur cette machine que beaucoup attendent. Les test commencent, je voudrais proposer une vidéo sur la mise en route initiale de l'imprimante avec quelques infos sur la K2, puis une seconde qui servira de vous donner un avis complet sur cette machine, le tout est épaulé par un article complet sur K2 Plus + CFS publié sur le site https://www.lesimprimantes3d.fr/ Cela me permettra de vous apporter, ici et via la première vidéo, un début de réponse sur cette imprimante et pouvoir prendre le temps de bien tester aussi bien les capacité en filament technique de la K2 Plus, ainsi que l'usage du CFS pour mélanger les filaments. La K2 Plus reçue nous a été envoyé par Creality que l'on peu remercier pour cela, on est les premiers à la recevoir dans notre région du monde. L'envoi a été effectué en 3 colis, ce qui diffèrent un peu avec les premiers youtubeur américains qui ont reçu un unique colis contenant l'imprimante et dans l'imprimante le CFS ainsi que 4 bobines de 500gr de Hyper PLA. Dans mon cas, livraison DHL en 3 colis comme on peut le voir sur ces photos : Je ne peux dire dans quels format vous recevrez votre modèle, la documentation indique aussi un CFS dans la K2 Plus. J'ai donc reçu la K2 Plus (machine très lourd le colis fait environ 35Kg), le CFS (le colis fait environ 7Kg), et 4 Bobines de Hyper PLA Creality en prime (Noir, Blanc, Magenta, Bleu). J'ai aussi reçu des bobines en carton Creality qui n'a pas encore finalisé les bobines en support plastique avec NFC / RFID pour la reconnaissance automatique des filaments par le logiciel slicer. Déballage CFS J'ai donc naturellement commencé par déballer le CFS de Creality pour voir l'aspect de la bête qui nous intéresse tous et cette fois j'ai fais une courte vidéo très basic qui montre l'engin, il présente bien même s'il est essentiellement en plastique. Le CFS, contrairement au ACE Pro de Anycubic, n'est pas un déshydrateur actif, par contre il a un écran LCD qui affiche ma température et l'hygrométrie, ce qui est pas trop mal et ajoute 2 trappes de base avec 2 sachets de billes de silicate. Il faut ouvrir les compartiments et retirer les films de protection des sachets avant usage. Pour le moment, je n'ai pas assez de recul pour un avis complet sur le CFS, le produit a des atouts si le le compare aux AMS Lite et AMS de chez Bambulab et toujours certaines faiblesse comme pour l'AMS, sa force son chargement auto qui semble très correct, les PTFE pour l'insertion du filament donne de la souplesse et les compartiments pour les sachet de silicat sont un plus, les bobines sont bien gérées, les patins blancs sont motorisés et bien gérés, on a le NFC pour reconnaitre les filaments. Même si les bobines carton passent dans le CFS, celles en plastique sont vivement conseillées, pour moi on aura possiblement quelques soucis avec les bobines cartons même si les fente sont la pour garder un bon placement de la bobine. D'ailleurs ceci m'a posé un souci avec une bobine de filament, les bobines de 500gr, 2kg par exemple ne passeront pas et ne seront pas compatible comme sur l'AMS. Le déballage de la K2 Plus Voila le gros morceau du déballage qui arrive et cela ce fait plutot facilement car l'on a juste à défaire les 8 plots en plastique blanc en partie basse et à tirer la carton par le haut. On trouvera dans l'imprimante des mousses de protection, et les accessoires. En commencent par le haut, on retrouve la prise d'alimentation et le support d'écran, en dessous l'écran tactile de la K2 Plus, suivi par le porte bobine latéral (enfin un système latéral et solide), et dans la petite boite noire quelques composants de spare de l'imprimante comme la carte de détection de filament. En retirant les mousses intérieures, on trouve une boite avec une bobine plastique de 500Gr d'hyper PLA Blanc et une trousse à outils assez complète Dans cette boite a outils, on retrouve une pince coupante, un tube de colle, un crapper, un tube de graisse, des clés pour la buse, un manche plastique aimanté avec des embouts, des clés Allen, une aiguille pour déboucher les buses et une clé USB. Dans cette clé, on trouve 3 fichiers tranchés en gcode, 5 fichiers 3MF, des documentations PDF, et le setup de Creality Print le trancheur maison que je teste actuellement. Point de Orca Slicer mais pas de panique car Orca slicer en release 2.2 inclut les profils de la Creality K2 Plus donc je testerai ça aussi. Assemblage et mise en route L'assemblage est des plus simples et rapides, il n'y a que le capot de verre à déballer et poser, puis monter l'écran sur la K2 Plus. Pour l'écran, on a un support à visser via 4 vis (pas de soucis à la pose y a un détrompeur), puis on passe la nappe à travers la fente et puis clipse la nappe sur l'écran. Une fois la nappe installée, il suffit de clipser l'écran de gauche à droite et l'écran est en place. Perso je préfère que l'écran soit en partie haute de mes imprimantes, je le trouve donc très bien placé sur cette K2. Il est inclinable vers le haut ou le bas si besoin. A l'intérieur de la Creality K2+ on a 2 pièces blanches à retirer à droite et à gauche qui protègent les tiges lisses du Z durant le transport. Il y a aussi 4 vis qui maintiennent le plateau à retirer et un autocollant qui maintient les grilles de ventilateurs. Avant d'aller plus loin, on peut voir dans le fond la zone de purge de la buse un peu similaire que ce que l'on a sur les Bambu Lab X1C et P1S. Sur le côté, on a 2 gros ventilateurs auxiliaires et la grille du milieu au fond est la zone de chauffe du caisson. Connexion du CFS sur la K2 Plus On peut fixer le hub CFS soit à l'arrière du CFS soit de la K2 Plus, perso je l'ai fixé au dos de la K2 Plus, juste au dessus de l'évacuation de la purge. On a ensuite 2 câbles à brancher, un entre la K2 Plus et le CFS et le second entre le CFS et le hub, et on finit en branchant les tubes PTFE. On a un câble de 1.5m dispo pour mettre en déport le CFS et j'ai un lot de PTFE de différentes tailles en rab. Le petit cache noir masque un port d'alim jack, je ne sais pas exactement à quoi il sert pour l'instant mais je pense que c'est pour le déport. Je ne connais pas non plus comment on chaine exactement plusieurs CFS (on peut avoir jusque 4 CFS en même temps pour mélanger 16 bobines sur une imprimante K2). La machine est à présent prête à démarrer Je peux déjà vous dire ceci : Temps de mise en route initial entre 15 et 18min Langue sur le TFT : chinois et anglais (pas de français pour l'instant sur mon exemplaire, ça viendra sûrement avec une mise à jour du firmware) On a les étapes classique de démarrage : retirer les vis, penser à vérifier que rien ne gêne sur le plateau, etc. et la config WiFi (support du 2.4GHz et 5GHz), configuration Creality Cloud puis une calibration du plateau et enfin un input shaping automatique Une fois la mise en route finie, une MaJ du firmware m'a été proposé (installée en 10-15min). Une fois téléchargée et installée l'imprimante redémarre et je vous conseille de refaire les calibration plateau et input shaping Avant de parler des impressions, comparons la taille de la K2 Plus. Voici la surface du plateau de la K2 Plus par rapport à celui de la Bambu Lab A1 Mini, puis a celui de la SW X4 Plus. Pour rappel, le plateau de la Artillery X4 Plus fait 315 par 325 mm. Le plateau de la Creality K2 Plus est donc bien plus grand avec son format de 350 x 350 mm. Et à présent la taille de la K2 Plus vs la FlashForge 5M Pro qui parait minuscule. Les premières impressions La première impression est faite depuis la clé usb, il s'agit du Benchy. Ici je vous met juste les timelapse faits par la caméra intégrée de la K2 Plus. Vous voyez donc la qualité de l'image et la position de la caméra dans le caisson. Le Benchy est sorti en 13 minutes avec un rendu parfait, pas de stringing, qualité de l'extrusion parfaite, première couche parfaite, pas de souci sur les pontages et même la cheminé est très propre. L'impression a été effectuée avec le filament HyperPLA Blanc, le spool de 500gr présent dans la K2 Plus, je fournirai des photos pour mieux voir le rendu du Benchy dans le test complet de la K2 Plus sur le site. En seconde impression j'ai imprimé une boite pour recevoir les déchets de purge. Ce modèle me convient pour le moment, à voir si je remplacerai cela par la suite pour un système de plus grande capacité. Le plus grand pontage s'est un poils affaissé mais cela est lié en partie à mes paramètres. Vous trouverez le modèle sur différente plateforme, perso je l'ai prise ici sur Creality Cloud c'est un modèle de Flo-3D. Vidéo short du print Puis j'ai imprimé des pièces pour ajouter des billes de silicates au milieu des spools et optimiser la déshydrations des filaments dans le CFS : Vu que le CFS n'a pas de déshydratation active, il faut un peu de temps pour faire redescendre le taux d'humidité des filaments dans le CFS, surtout dans ma belle région où en cette période j'ai environs 70% de taux d'humidité dans mon garage. Alors pour le moment les 2 petits reproches que je peux faire sont qu'il est dommage que le CFS ne soit pas à chauffage actif et qu'il n'y a rien d'origine de prévu pour la récupération des déchets de purge, j'en ai donc imprimé un magnétique. Parlons peu mais parlons chiffres Voici quelques infos utiles qui seront mises à jour si besoin, niveau sonore de l'imprimante, chauffage actif réguler, consommations etc... Le niveau sonore relevé (attention j'ai relevé cela via mon smartphone n'ayant pas de sonomètre sous la main) est de 46 dB sur la première couche, puis passer progressivement à 48 dB. Les moments où le CFS déroule ou rembobine le filament on a des piques sonores a 49-50 dB, alors on entend bien la mise en route de la ventilation mais le bruit n'est pas strident ni trop présent. Le chauffage régulé de la chambre de la K2 est bien présent et permet de monter jusque 60°C, pour le moment même en mode PLA la chambre est a 35°C et cela très rapidement alors que j'ai 16°C dans mon garage. On peut monitorer et contrôler la chauffe de la chambre depuis l'écran en façade de la K2. La consommation sur des impressions PLA : j'ai remarqué une consommation de 750W environ en début de print lors des phase de chauffe initiale, en cours d'impression on est sur un moyen de 165W - 170W avec des variations en fonction de la régulation de la chauffe buse plateau. Je regarderai la consommation initiale et moyenne lors des futures impression ABS car dans ce cas précis le plateau ne sera pas chauffer a 50°C mais plus vers 100°C, la buse passer de 220 à 240°C et le caisson de 35°C a 55-60°C logiquement, ce qui donnera une consommation probablement supérieure. Malgré le fait que le CFS ne soit pas actif pour la déshydratation, je réussi à passer de 68% d'humidité lors du chargement de 4 bobines lié a l'air humide de mon garage, à 58% en 15 - 20 min de temps (-10%) et en 1 heure je suis passé à un taux de 40% (presque -30%), c'est la raison qui me fait imprimer des système de boitier a dessiccant qui se placent dans le centre des bobines, j'en ai testé plusieurs et le pense en avoir trouver un plus pratique que les autres. Vidéo de fin de test et de conclusion:

Cela fait maintenant environ deux semaines qu’on me demande par message privé, que ce soit sur Makerworld ou sur Facebook (où je partage beaucoup), comment imprimer avec plus de 4 couleurs lorsqu’on ne dispose que d’un seul AMS. En effet, les modèles que je partage, notamment les Mystery Box, nécessitent souvent plus de 4 couleurs. Cela pose problème aux propriétaires de A1 et A1 Mini, ainsi qu’à ceux qui n’ont qu’un seul AMS à leur disposition. J’ai donc décidé de rédiger un tutoriel accompagné d’un test simple. Pour reproduire un cas réaliste, j’ai débranché mon deuxième AMS afin de ne pas interférer avec le processus, et j’ai déclaré seulement 4 couleurs dans l’AMS. Il faut savoir qu’avec Bambu Studio, les AMS sont prioritaires. Lors du slicing, les AMS seront automatiquement pris en compte, quelle que soit votre configuration. Dans un premier temps, il faudra une plaquette comportant 6 carrés, dont l’un est de la même couleur que le modèle de base. Cela permet d’utiliser un total de 6 couleurs. https://makerworld.com/en/models/1019717#profileId-1000733 Etape 1: Importer le modèle et ajouter des filaments Etape 2: Atelier peinture Une fois les nouveaux filaments ajoutés, il faut peindre les carrés correspondants. Vous pouvez : Cliquer directement sur l’icône du pot de peinture. Passer de la vue Globale à Objets pour assigner les couleurs où vous le souhaitez. Etape 3: Changer les paramètres du plateau Par défaut, l’ordre d’impression des couleurs est en mode automatique, ce qui peut rendre le processus imprévisible. Vous devez basculer vers le mode personnalisé. Ainsi dans cette ordre là, les couleurs s'imprimeront dans l'ordre "Croissant" très important pour la suite. Les 4 premières couleurs sont celle actuellement dans l'AMS, par contre il va falloir déclarer les deux nouveaux bleu. Les 4 premières couleurs sont celles actuellement présentes dans l’AMS. Vous devez ensuite assigner les nouvelles couleurs aux emplacements déjà utilisés. Par exemple : Bleu foncé à la place du jaune. Bleu ciel à la place du rouge. Ainsi, l’imprimante imprimera dans cet ordre : Jaune → Rouge → Vert → Beige → Bleu foncé → Bleu ciel L’imprimante ne fera pas de pause entre les changements de couleurs. Vous devez donc être attentif. Une fois que le jaune et le rouge sont imprimés, remplacez immédiatement leurs bobines par vos deux bleus ou les couleurs de votre choix. Voici le résultat obtenu : J'ai également fait le test avec mes deux AMS, conçus pour 8 couleurs, et j'ai réussi à atteindre les 12 couleurs. En fonction de la complexité du modèle que vous feriez ça peut être plus ou moins long, mais en tous cas ça fonctionne très bien lorsqu’on a compris le principe même. En tous cas j’espère que cela vous sera utile.

Bonjour à tous ! Je vous préviens, ce post peut-être un peu long... (photos de l'imprimante terminée en bas du post) Pour un peu de contexte, @Kachidoki m'a proposé courant juin de me donner son i3-RDX, une imprimante de type IDEX ("Dual Independant Extruders") home-made car il ne s'en servait plus; donc au cours d'une petite entrevue une après-midi, elle fut mienne (vraiment très généreux de sa part) Pour l'historique, c'est une imprimante qui a vu le jour sur le forum "MakerFR" par le membre "stefstefstef" mais ensuite ils ont été une petite équipe à la développer et à l'améliorer par la suite, notamment avec @greguy présent sur le forum ici aussi (et bien sûr Kachidoki). Voici des photos de l'imprimante telle qu'elle m'a été offerte : Les imprimantes IDEX ont quatre grandes fonctionnalités : Le mode "dupplication" qui permet d'imprimer la même pièce en deux exemplaires simultanément par les têtes (donc 2x plus de rendement pour des pièces en séries) Le mode "miroir" qui imprime aussi deux pièces en même temps mais en "miroir" (d'où le nom) L'impression dual-color L'impression dual-material (car les deux têtes peuvent imprimer à des températures différentes) --- Voici un test d'impression avec le mode "dupplication" que j'ai fait au tout début de mes tests (la vidéo est pas terrible désolé ) : (j'ai dû imprimer très rapidement cette pièce en double exemplaire pour un stage, l'i3-RDX m'a sauvé la mise !) Voici un test en dual-color (j'avais pas creusé mes paramètres d'impression mais le résultat est quand même très propre à mon goût) : Et voici une impression en dual-materials, avec les supports en filament soluble (photos de Kachidoki, je n'ai pas testé) : Enfin bref, une imprimante multifonctions qui imprime très bien (mieux que ma bonne vieille P3Steel ), des mouvements précis grâce aux rails linéaires des axes X et Z, une structure rigide grâce aux panneaux en Valchromat (MDF traité) et aux deux tiges filetées M8 qui viennent rigidifier l'arrière du châssis. Mais j'ai eu envie de m'amuser un peu alors j'ai fait pas mal de modifications afin d'améliorer au maximum cette imprimante. Une des contraintes des imprimantes IDEX est que les deux buses doivent être parfaitement alignées pour les modes dupplications/mirroir sinon le deuxième extrudeur (appelé EX2 ou T1) peut imprimer soit trop haut soit trop bas, car le nivellement automatique n'est effectif que pour le premier extrudeur qui contient la sonde Pinda (appelé EX1 ou T0). Pour l'impression dual-color/materials ce n'est pas un souci car on peut appliquer des Z-offset différents pour EX1 et EX2. J'ai remarqué (Kachidoki aussi) que l'imprimante pouvait se dérègler entre les impressions, car lorsque les deux moteurs de l'axe Z ne sont alimentés, ils peuvent se désynchroniser. Le problème peut être contourné en utilisant deux drivers différents pour les deux moteurs Z et ainsi de pouvoir utiliser la fonction "Z Steppers Auto-Alignment" de Marlin, mais la SKR GTR originale n'avait pas assez d'emplacements donc j'ai opté pour une courroie de synchronisation entre les deux axes Z. En tout premier, j'ai remplacé les LM8UU de l'axe Y par des Igus montés dans des "cages", fixés auparavant par des colliers de serrage (pour rester sur le thème de l'axe Y, j'ai viré le fin de course, j'utilise maintenant le Stallguard d'un TMC2209, et j'ai mis un système pour régler la tension de la courroie par une vis depuis la plaque frontale): J'ai ensuite attaqué par la mise en place de la courroie de synchronisation, mais ça a été plus compliqué que prévu : les tiges filetées Z étaient beaucoup trop proches de la structure donc c'était impossible de fixer des poulies directement dessus (pas assez de place pour ceux-ci)... J'ai dû donc éloigner les deux tiges de l'axe Z d'environ 10mm de la structure, ce qui devait me faire modifier les supports de maintien des moteurs, ainsi que les deux extrémités de l'axe X. Je me suis donc décidé à reconcevoir entièrement l'axe Z/les extrémités de l'axe X (les blocs contenant les moteurs) en repartant de zéro. Je ne les trouvais pas assez rigides donc j'ai fait de mon mieux pour faire des pièces rigides et monobloc (qui étaient en 2 pièces auparavant), et j'ai aussi modifié le système de réglage de courroie, réglable maintenant par deux vis (comme sur le BearUpgrade de ma P3Steel). J'ai aussi mis des systèmes "anti-backlash" (anti-jeu) sur les écrous des tiges, mais bon, ils ne servent à rien J'ai aussi pas mal modifié les extrudeurs (plus rigides, vis d'assemblage plus facilement accessibles, ressort pour mettre sous contrainte le filament, etc.), et j'ai inclus des capteurs de filament à l'intérieux d'eux. J'ai été bluffé par la conception originale de ceux-cis, ils sont vraiment très bien pensés ! Ils sont légers avec un très faible porte-à-faux, et il y a un système de réduction 1/3. Il y a un système pour régler la hauteur de la deuxième buse grâce à une vis M4, que j'ai aussi un peu modifié : C'est maintenant enfin au tour de la fameuse courroie de synchronisation ! (deux vis latérales permettent de régler la tension de celle-ci) En cours de route, dû à une mauvaise manipulation, j'ai crâmé la SKR GTR originale... Heureusement notre ami @fran6p m'a sauvé la mise et m'a très gentiment offert une BTT Octopus ! Cette imprimante devient donc un projet communautaire Bon, après pas mal de mois passés dessus et de modifications (j'étais en parallèle sur la fabrication de mon imprimante résine)... La voici, la voilà, la bête est terminée ! Avec des petites leds alimentées par un LM2596 depuis le boîtier d'alimentation J'ai pas vraiment de photos pour montrer la qualité d'impression si ce n'est le boîtier. La photo ne rend pas hommage dû aux reflets du soleil (les lignes sont majoritairement des artefacts lumineux, invisibles à l'oeil nu), mais l'imprimante résonne très peu, l'extrusion est très constante et elle devient mon imprimante la plus précise ! (j'imprime entre 70-80mm/s sans problèmes de mémoire) J'ai modifié (et réimprimé) absolument toutes les pièces pour les rendre encore plus rigides dans l'ensemble, mais je ne vais pas m'attarder plus longtemps sur des modifs plus ou moins mineures vous en avez sûrement déjà assez lu Merci encore à @Kachidoki pour son don, je me suis vraiment bien éclaté à la retaper ! Et merci à @fran6p pour la carte mère qui m'a vraiment bien dépanné Merci encore, et à bientôt sur le forum --- PS: Je vais passer sous peu l'imprimante sous Klipper, le deuxième capteur de filament n'est pas gérable en restant sous Marlin

J'ai conçu et imprimé un petit étau pour une table de salle à manger. Toutes les pièces sont en PLA+ et les mors sont en TPU 95A pour ne pas abîmer les pièces à serrer. Il y a une petite boite sous l'étau pour récupérer les copeaux. Les fichiers, gratuits, sont ici : https://www.thingiverse.com/thing:6794060/files

Voilà pour moi. La réunion

Mon projet de 17 mois , ou j ai realisé toute electronique pcb , shemaset programmation ect.... j ai aussi dessiné pas mal de chose , drive courroie , une grosse partie du lift , les tft sur le body et periscope . je me suis bien eclaté .

@DataPocalypse : on se calme svp. Si tu es dans le juridique et qu'on applique mal la "loi", tu peux nous MP. Si tu bosses à 60 millions de consommateurs, tu peux nous MP. Si tu as envie de partager ton expérience avec Prusa ou autre chose, tu peux nous MP pour organiser ça. Mais à quoi te sert de crier sur ce topic alors que : - la mention de liens affiliés est indiquée sur toutes les pages du site (en footer) - même mention sur le forum, dans le menu de droite - les mentions légales le soulignent aussi L'article que tu critiques n'est absolument pas sponsorisé ou je ne sais quoi. C'est Pascal qui a souhaité faire un retour d'expérience volontaire sur des produits qu'il a lui-même achetés. Il n'y a absolument rien de trompeur à publier du contenu, qu'il soit d'ailleurs poussé par un fabricant ou non. Mais là, tu te plantes de cible. C'est son avis en tant qu'humain, non professionnel, avec son expérience passée. Comme tu le lis dans son texte, il possède d'autres imprimantes pour comparer. Aucun de nos tests n'est 100% objectif car chacun a sa propre expérience et son ressenti du produit. Ca dépendra toujours de la personne qui s'en charge. Et on n'a pas les mêmes attentes. Surtout si l'on a de l'expérience avec Prusa ou avec Bambu Lab, on ne voit pas forcément les choses de la même manière. Tu peux ne pas être d'accord, partager ton point de vue, mais en restant courtois et en écoutant les autres. Dans le retour d'expérience Bambu Lab de Pascal que tu incrimines, il y a des liens vers du contenu (interne au site) qui propose des liens affiliés pour acheter les produits dont on parle. Ok, et alors ? On ne dupe personne, le produit n'est pas vendu plus cher, on liste d'ailleurs les revendeurs pour acheter au moins cher selon les réductions et codes promo du moment. C'est du boulot de le faire et c'est dans le but d'aider un acheteur à trouver le meilleur prix / revendeur de son choix parmi ceux qui proposent ces références. Encore une fois : c'est mal ? Tu penseras aussi à aller râler chez Auto Moto parce qu'ils ont reçu une voiture en essai pour leur émission. Et chez Les Numériques parce qu'ils reçoivent plein de produits pour en faire des tests. Et sur tout le web + la télévision, en fait ? Sans oublier ton supermarché qui bénéficie de réductions sur le volume et de marges arrière pour t'inciter à acheter le yaourt Y ou la farine F, sans que tu sois au courant ? On a assez dévié du sujet.

Bonjour, Petit retour d'expérience du week-end. L'imprimante travaille, même si elle ne totalise que 150h d'impression et 2.5kg de filament depuis sa naissance. Elle a tout de même effectué 8725 changements d'outils. Les axes X/Y on parcouru presque 20km. J'étais partis sur un projet en Z max c'est à dire 36cm pour une empreinte X/Y d'environ 20cm, en cinq couleurs. Malheureusement j'ai dû interrompre l'impression après la base de l'objet, au moment où ça passait sur une autre couleur. J'étais là pour observer les changements d'outils, car je tente une expérience dont je vous ferai part plus tard, cet essai ayant échoué. J'ai vu à ce moment là qu'il y avait du vide entre la nouvelle couleur marron qu'on ne voit pas ici (tête n°3) et la dernière couche de blanc (tête n°4). Grâce à l'éclairage intégré aux têtes d'impression c'était flagrant. Je ne pouvais pas laisser le test se poursuivre sans risquer la décapitation par la suite. Je l'ai donc stoppé, il sera upcyclé pour les décos de Noël. Sur le coup je me dis mince, est-ce que c'est un effet de bord de l'expérimentation en cours, ou bien la tête n°3 qui s'est décalibrée ? Ni une ni deux, je lance un fichier de test de calibration qui est présent sur la clé USB. Et là, patatras. Les têtes 1-2-3 (vert jaune marron) pas de problème, arrivé à la n°4 (le blanc donc) j'entend le nextruder claquer, je stoppe en urgence. Et m@#*!! le plateau. Bon, on se calme et on réfléchi. Ce n'est pas la tête n°3 (marron) qui s'est décalibrée trop haute, mais la n°4 (blanc) qui s'est décalibrée trop basse. Ca n'a pas fait deux secondes dans ma tête pour que je fasse le lien avec un problème connu des makers possédant cette machine. La hotend ne tient que sur une petite vis qu'il faut serrer "sans user de force excessive" sous peine d'écraser le tube de la buse... Je vérifie, et oui, ma buse est tombé d'un bon demi-millimètre. De là je repend ma pièce imprimée précédemment et j'observe de plus près un problème que j'avais mis sur le compte d'un remplissage trop faible et de couches trop fines. Dans la partie blanche, à un moment donné il y a une marche, c'est subtil alors j'ai pris la photo de profil et mis une flèche. Au toucher c'est flagrant. Et là tout s'explique, c'est à ce moment que la buse est descendue. De ce fait les couches suivante ont sur-extrudé ce qui me donne cet effet granuleux que j'ai mis sur le compte de l'infill trop faible. Et de ce fait toujours découle l'explication de pourquoi la couche de marron était dans le vide, car la dernière couche de blanc était un bon demi-millimètre trop basse. J'ai desserré, repoussé au fond et resserré moins modérément toutes les buses, en espérant que ça suffise. J'ai nettoyé tout le monde et procédé à une recalibration des offsets (procédure automatique qui prend 15 minutes). Concernant le plateau, après quelques impressions de rectangles en PETG et PLA pour enlever le PLA incrusté, et un bon passage à l'eau chaude, liquide vaisselle et éponge verte, on ne voit plus rien, sauf à chercher un reflet de lumière. Ca laisse autant de trace sinon moins que les marques de spatule et bien moins que les marques des piges d'alignement du fond. Je relancerai ce test une autre fois, il faut que je trouve un créneau où je puisse surveiller tous les changements d'outils durant l'impression (qui dure 22h), et surtout lorsqu'il fera moins chaud parce que là c'est plus tenable dans le bureau si je n'allume pas la clim. Bon on ne va pas s'arrêter sur un échec. J'avais besoin d'une poignée de bouchons de tête de vis sans tête. M'enfin des bouchons de vis quoi. Une petite heure pour 80 petits bouchons en PETG, aucun problème pour le travail à la chaine. Une fois le plateau bien "froid", les bouchons sont décollés automatiquement. D'ailleurs tiens, gros plan sur la zone du raclage de buse avec un reflet lumineux. Je n'ai pas mis de flèche, si vous ne voyez rien c'est en plein milieu, juste sous le bouchon net. Moi je sais où elle est donc je la vois, mais faut bien chercher. Quand je vous disais que ça ne laissait pas de trace, costaud le PEI satiné. A+ et passez une excellente semaine.

Salut Dans la série avant après, je vous propose aujourd'hui le PETG transparent ou translucide Les deux tubes ont été imprimés avec les mêmes paramètres. Seule différence 6h de séchage entre les deux Certains diront il n'y a pas photo mais il y a séchage A+ JC

Bonjour amis makers, Je sais je sais... J'ai mis un titre racoleur, mais j'espère bien lui faire honneur. Avec toute l'effervescence qu'il y a eu sur le topic d'annonce de la CORE One, on sait que ce test est très attendu. Et moi aussi je suis attendu au tournant car je fais partie des makers à avoir critiqué cette machine, en bien ou en mal. Prusa nous donne la chance de pouvoir savoir ce qu'il en est réellement, alors on va en profiter. Voici donc venu le temps des premiers pas avec cette machine. Précisons qu'il s'agit de la version assemblée, elle tient dans un gros carton. Lorsqu'on l'ouvre on découvre assez peu d'éléments comparé à un kit. On y retrouve grosso modo : Un courrier de remerciement Un ticket de test production (tout OK évidemment) Un manuel sur l'impression 3D (excellent pour les débutants soit-dit en passant) Un cordon d'alimentation secteur Une clé USB Deux bandes servant de pieds anti-vibration Un plateau PEI lisse Un bobine de 1kg de PLA (Galaxy Black) Et heureusement, les Haribo ! Il manque encore des éléments qu'on verra plus tard. Après avoir retiré tous les éléments, on commence par retirer la mousse supérieure. Il suffit de suivre les premières étapes qui sont inscrites dessus. L'étape suivante consiste à replier le carton pour former les poignées et sortir la machine (qui est sur le flanc). Elle pèse son poids (de mémoire dans les 22kg), il vaut mieux être deux, même si on peut s'en sortir seul. On remarque au passage que le carton est très bien renforcé, le mien est arrivé avec tous les coins intacts. A partir de là j'ai été un peu perdu, je pensais bien qu'il fallait coller les patins avant de redresser la machine, mais il me manquait les instructions (ici en FR). Spéciale dédicace @pjtlivjy Après avoir redressé la machine, un carton est tombé de l'emplacement bobine, il contient les éléments manquants : L'écran xLCD Un kit d'entretien Des rivets de rechange (on y reviendra une autre fois) Un ensemble d'outils Le système de fixation de l'écran est assez astucieux, il se monte sur une partie amovible de l'imprimante, partie qui est fixée par des aimants. L'intérêt est que si l'imprimante est basculée en avant, lors d'un déplacement par exemple, l'écran ne casse pas mais peut librement pivoter contre la table (j'essaierai de le montrer en photo plus tard). L'étape suivante est le retrait des films de protection. Cette étape est assez pénible pour deux raisons : il n'y a pas de languette pour attraper un coin, et le tour des rivets n'est pas prédécoupé. Ce dernier point spécifiquement est déjà en cours de traitement chez Prusa, Jo himself l'a assuré. Détail important à ne pas oublier, éviter les projections d'IPA sur les vitres. Dernière étape, le flashage du firmware et l'auto-calibration. En effet l'imprimante arrive sans firmware, il faut insérer la clé USB contenant le dernier firmware au moment de la livraison. C'est astucieux pour permet de livrer facilement les imprimantes à jour sans avoir à les flasher en usine. La calibration elle-même est pratiquement autonome, il faut simplement suivre les indications, tapoter la buse, charger du filament. A savoir que sur la version assemblée il n'est pas nécessaire d'effectuer la calibration de la gearbox du Nextruder. On peut éventuellement connecter la machine au Wifi à ce moment là. Et c'est fini la machine est prête. Afin de faire un test rapide pour vérifier que tout va bien j'ai d'abord lancé un petit benchy 8 min. Puis j'ai lancé une première impression slicée moi-même. Une belle tulipe avec un joli petit challenge au niveau de la tige fine (et creuse) qui supporte longtemps la fleur avant qu'elle ne rejoigne la feuille. Imprimé sans le fuzzy skin, profil 0.20mm STRUCTURAL, tous les réglages par défaut. Deux heures d'impression plus tard voici le résultat sorti du four. Elle est magnifique, en cherchant bien on distingue légèrement des irrégularités de couches en lumière rasante par endroits sur la seconde photo. Mais honnêtement c'est top, surtout la partie où la fleur a rejoint la feuille, et donc ne tenait qu'à un fil, on ne voit pas de jointure du tout. J'en espérais pas tant lorsque j'ai lancé l'impression. Je reviendrai lorsque j'aurai eu un peu de temps pour faire quelques essais. D'ici là, n'hésitez pas à me faire part de vos questions et idées de tests, j'essaierai d'y répondre. Mais je peux d'ores et déjà donner une première info qui m'intéressait : oui le bouton marche / arrêt est à l'arrière et n'est pas accessible depuis l'avant, même avec un long bras (il nous manque un second coude). Et la machine "en veille" (c'est à dire allumée sans rien faire) consomme 16.9W. Pour ma part elle est déjà branchée sur une prise connectée pour palier à ce problème. A+

hier, j'étais au salon Global Industrie à Lyon et j'ai pu discuté avec des gens de Bambulab Europe discussion tout à fait passionante mais ils ont fini par lâcher quelques infos sur la future qui est imminente, on parle de 1 à 2 mois max à priori volume 350 x 350 x 420 chambre chauffante tête double extrusion à bascule d'un système multifilaments 2 x 2 pas eu moyen d'en savoir plus mais ça fait déjà rêvé

Je vous souhaite une bonne et heureuse année 2025 remplie de bonheur et surtout de bons prints à tous

Bonjour braves gens. Tout d'abord un amical salut à tous ceux qui se souviennent de moi (il doit bien y en avoir deux ou trois, je pense à @fran6p, @PPAC, @Desmojack, @Motard Geek, @Bakatora, @Kachidoki, @Tircown, @Guillaume3D et quelques autres) A votre contact j'ai énormément appris sur ce foirium, mais comme disait Coluche "moi quand je fais un truc, je le fais trop"... parfois longtemps, parfois moins, et après je passe à autre chose (ou pas....) J'ai passionnément construit puis amélioré un clone de la CR10S, avec une tête basculante à double extrusion, les moteurs du Z en haut, un 3D touch, toussa toussa... @guigrom'a offert une 3D Freesculpt que j'ai rétrofitée entièrement. Après avoir perdu mon épouse en 2020 je "refais ma vie" comme on dit pour faire court. (alors qu'en réalité on ne la "refait" pas, on la "continue" différemment) Maintenant je n'ai plus de temps à consacrer à l'impression 3D, mes machines dorment et tiennent de la place dont j'ai besoin. Je suis prêt à les donner à qui viendra les chercher en banlieue Lyonnaise. Mes machines et mon bric-à-brac de moteurs PAP, extrudeurs, buses, composants, galets. Pas d'expédition. Je préfère ne pas compter le pognon que ça m'a coûté, mais j'aimerais que ça profite à quelqu'un de curieux et d'imaginatif genre @Guillaume3D Si vous ou vos proches pouvez faire passer le message, le Ciel vous remerciera (Dieu merci je ne suis pas croyant) Au plaisir de vous relire JCG Voir ici : Et là :

Bonjour à tous pour un nouveau test haut en couleur ! Suite au test de l'Original Prusa MK4, j'ai la chance de pouvoir poursuivre l'aventure avec l'upgrade multi-couleur => l'Original Prusa MMU3. Comme toujours je précise que j'essaie d'être le plus critique possible durant mes tests. Alors c'est parti pour le test live ! Commençons par le carton : Comme souvent emballage impeccable et très condensé. Il s'agit ici de la version avec les pièces imprimées en usine. A l'intérieur de ce carton on retrouve les éléments triés et étiquetés, un ensemble de sous-carton, ainsi que le plus important de tous les éléments, le paquet de Haribo : Je vous fais grâce de toutes les photos du montage, ça n'apporte rien de plus que le manuel en ligne (ici pour le Français) qui explique tout ça très bien. Cependant je peux vous faire part de mon ressenti durant ce montage. Tout d'abord et comme souvent, le manuel en ligne en version anglaise est bien plus utile grâce aux nombreux commentaires que l'on y retrouve. La plupart du temps il s'agit de commentaires obsolètes dont on voit qu'ils ont été écouté car le manuel a été adapté au fur et à mesure des retours des utilisateurs. Parfois on y retrouve des commentaires rigolos, mais aussi quelques-uns utiles au moment où on en besoin. Généralement lorsqu'une étape donnée possède plusieurs dizaines de commentaires, c'est qu'il y a quelque chose à savoir sur cette étape. L'ensemble du montage s'est déroulé de manière fluide, excepté à deux moments où j'ai du "improviser". Dans les deux cas il s'agissait d'un problème dû à une imperfection dans les pièce imprimées en usine. Le hic c'est que ça arrive forcément lorsqu'il faut rentrer de force un palier en laiton ou un tube PTFE, et que tenter de le retirer à mi-parcours c'est prendre le risque de l'abimer. Rien d'insurmontable toutefois, un bon bricoleur saura s'en sortir. Hormis ces deux "points durs", les tolérances entre les pièces imprimées sont très bonnes, bien que ces dernières soient de qualité moyenne. Le montage prend du temps, j'ai passé 4h uniquement sur le MMU3. On rajoute bien une heure ou deux pour le buffer et les supports de bobines. Ces supports sont très simple à monter, mais le travail de collage des petits patins en mousse est assez fastidieux (60 en tout à coller). Le buffer quant à lui est assez ludique, aves ses grandes roues qui rappelle les Meccano pour les plus anciens. C'est aussi la partie qui comporte le plus de visserie, quand on nous demande d'étaler 25 petites vis d'un coup on sait qu'on va s'amuser. Il fallait bien trouver un moment pour les manger ces Haribo. Car oui, le manuel n'indique pas quand et combien de gummy bear il faut manger. C'est le point noir de ce guide. Comparé au MMU2, et ce n'est pas une découverte, on voit tout de suite les similitudes. Des tas de petits détails sont différents cependant. Mais on peut tout de même s'étonner de certains choix, tel que la "PD-board". Cette carte n'est là que pour corriger un défaut de design électronique qui avait été relevé depuis des années sur le forum de Prusa. Il existait plusieurs techniques pour solutionner ce problème, shunter une diode sur la carte électronique, ou augmenter la tension d'entrée. Cette "PD-board" fait ce travail d'augmentation de tension. Mais alors, pourquoi de pas l'avoir intégré directement sur la carte électronique principale, ou tout simplement corrigé le défaut de design ? D'autant plus que Prusa manufacture ses cartes électronique dans sa propre usine. Il y a quelque chose qui m'échappe. Toujours est-il que cela ressemble à un patch mis sur un produit existant, et non pas à un nouveau produit avec une conception révisée. Voici où j'en suis pour le moment. La prochaine étape, marquée comme "très difficile" dans le manuel (j'en tremble ) consistera à effectuer l'upgrade du Nextruder de la MK4. C'est à dire qu'il s'agit de faire ce que l'on déconseille à tous les nouveaux sur le forum => démonter une machine qui fonctionne parfaitement pour l'upgrader. J'en reparlerai en temps voulu.

Allez aujourd'hui on exploite le potentiel de la XL5 et on fait un peu de 3D printing p0rn. Noir et orange en PLA et le rose/rouge translucide en PETG. Les 23 premiers millimètres sont en 0.25mm et le reste en 0.15mm pour avoir une bonne finition sur la partie visible. Pour le orange j'ai utilisé la fonction peinture de PrusaSlicer, et je dois dire que le résultat est meilleur que ce que j'aurais pu faire si j'avais découpé la pièce en deux STL. Et bien plus rapide, un clic de smart fill et c'est réglé. 8h30 et 200 toolchanges plus tard nous y voilà. Un petit coup de spatule dans les coins et hop ça sort tout seul d'un bloc. Un petit coup d'œil à l'état de surface supporté, j'adore toujours autant ! Zoom sur la fonction principale de l'objet qui doit absolument être aux cotes (1.5mm => 6 couches de 0.25mm), imprimé entièrement sur les supports. C'est juste parfait, limite mieux qu'une première couche. Pour l'anecdote, j'ai connecté l'imprimante à PrusaConnect et j'ai lancé l'impression sans regarder puis je suis partis. Une demi-heure plus tard je regarde mon téléphone et je vois que j'ai raté une notification et que j'ai eu un rappel. C'était l'app Prusa qui m'informait que la XL était en attente d'intervention. Je me dis m3rde qu'est-ce qu'il se passe ? En plus y'a pas de caméra... Bref je rentre et je vais voir, c'était tout simplement la buse qui avait un petit cumul du PETG pourri plein de bulles qui ne me sert que pour les protos et maintenant pour les supports sur PLA. Au début de l'impression l'imprimante tente de nettoyer la buse en la faisant toucher plusieurs fois le plateau à intervalles réguliers, mais ici le dépôt est resté collé, ce qui a provoqué la mise en pause et la demande d'intervention. Je trouve toujours ça fou comment ils arrivent à détecter un truc aussi ténu avec juste un capteur de force, c'est assez impressionnant à regarder. Du coup merci PrusaConnect de m'avoir fait économiser du temps sur cette impression qui aurait pu finir beaucoup plus tard.

Je ne t'oublie pas, je prépare une explication photos lors de mes prochains tests en changeant de buse. C'est fait, mais j'ai changé les conditions en passant d'un profil 0.15mm Structural à 0.15mm Speed pour gagner du temps, et quelques ajustements dans les réglages. Je passe à 16h30. Ca pourrait aller plus vite car j'ai pris du gras sur certains paramètres. Par exemple la base est assez épaisse (6 périmètres) avec un bon infill pour déplacer le centre de masse vers le bas. Bref, voici la bête. Lorsque j'ai lancé l'impression la première fois, j'ai été impressionné (c'est le cas de le dire) par la taille de la base qui se construisait devant mes yeux. 20cm de diamètre ce n'est pas énorme, mais sur l'écran ça paraissait beaucoup plus petit. Et ça c'est nouveau, habituellement les 3D me paraissent plus grandes sur l'écran que une fois imprimées car on a tendance à zoomer sur la pièce pour qu'elle occupe toute la surface de l'écran. Mais là c'est l'inverse, on dézoome à bloc pour que ça rentre, résultat ce sapin de 36cm est plus grand que je ne le pensais ! Je vous mets une référence pour avoir un point de comparaison. A côté du sapin se trouve sa tour de remise en pression (elle était au fond durant l'impression). Oui elle est minuscule car j'ai utilisé la fonction "No sparse layers" qui permet de réduire la tour aux couches où il y a des changements de couleur uniquement. Cela impose d'avoir de la place pour que la tête d'impression puisse redescendre sur la tour et changer d'outil sans collision avec la pièce. Ici le plateau de la XL est de taille confortable pour permettre l'utilisation de ce type de fonction même sur une grosse pièce. Le passage critique de cette impression est le bel overhang juste après le tronc, que la ventilation de la XL a réussi a gérer comme elle a pu. C'est granuleux, mais rien qui pendouille. 415 grammes sur la balance, et 3 grammes pour la tour. Je note que pour les parties en "simple couleur", c'est à dire sans changement de tête sur la même couche, la qualité d'extrusion est excellente. Et que dire de cette première couche... A+

Le 13 janvier le livreur UPS m'appelle pour me dire qu'il a un colis pour moi je lui réponds qu'il y a une erreur car je n'attends rien et il insiste fortement car le colis est bien à mon nom, je lui dit que je le prend et là surprise il me donne 21 kg d'Elegoo Centauri Carbon En fait 2 petits cachotiers ont oublié de me prévenir, comme ils veulent garder l'anonymat je les appellerai J & M La Centauri Carbon est la première core XY de la marque et dans cet article et dans le test qui suivra sur le blog nous allons découvrir si ils ont réussi cette machine. Voilà en vrac mes premières constatations : lit chauffant en 240v avec plaque magnétique un côté texturé et un côté lisse 256x256x256 un seul moteur pour les 3 axes Z avec courroie qui les relies dans l'embase guidage par tiges lisses et roulements capteur optique pour l'axe Z capteur de nivellement dans le lit chauffant carte mère de style inconnue avec touts les composants soudés dessus un gros MOSFET en 240v pour alimenter le lit alimentation 24v 2A sans ventilateur, un seul ventilateur dans l'embase pour refroidir les drivers prise 240v à l'arrière avec le bouton on/off en haut système classique de courroies d'une core XY buse apparemment bi métal acier et laiton cheminée vers l'arrière pour l'éjection des purges et nettoyeur de buse, coupeur de filament dans la tête, détecteur de filament et support de bobine sur le côté droit de la machine un ventilateur d'extraction d'air avec un filtre à charbon un autre ventilateur pour refroidissement supplémentaire des pièces pas vu de chauffage d'enceinte caméra avec éclairage wifi mais pas de RJ45 pas vu de prise pour le branchement d'un AMS sauce Elegoo écran tactile porte et vitre du dessus en verre fumé Page Elegoo Centauri Carbon sur notre comparateur : https://www.lesimprimantes3d.fr/comparateur/imprimante3d/elegoo/centauri-carbon/ Page Elegoo Centauri Carbon sur le site officiel : https://li3d.fr/ElegooCentauriCarbon-ELE Le test sur notre site : https://www.lesimprimantes3d.fr/test-elegoo-centauri-carbon-corexy-20250219/ Donc une machine bien équipé, elle est livrée avec dans un carton : un petit bout de filament Rapid PLA+, ils disent un échantillon, j'appellerai plutôt ça une chute... 4 clés 6 pans 2 tournevis un essuyeur de buse de rechange un outil de débouchage de buse une lames de raclage un stick de colle un tube de graisse une clé USB 8Go avec modelés de test, manuel de montage, vidéo de montage, ElegooSlicer un manuel multilingue dont le français Le déballage Il ne pose pas de problème, la machine pesant 17.5 kg je préconise de mettre le carton sur le coté et de faire glisser la machine pour la sortir Le montage La Elegoo Centauri Carbon est vraiment simple à monté, en 5 minutes c'est fait : l'écran à brancher et à "clipser" le support de bobine à visser (un quart de tour) sur le coté de la machine les trois vis de fixation du lit chauffant à enlever un collier zip à couper et le carton à enlever de sur la tête d'impression un morceau de mousse à enlever dans la cheminé poser la vitre du dessus et le plus dur, brancher le câble d'alimentation

Le collecteur d'aspiration est fini, voici quelques photos du truc (j'ai mis une règle pour vous montrer que je ne pouvais pas faire plus grand sur la H2D) :

Machine livrée ! Le colis est nickel, je déballe ce soir et je fais quelques photos avec l’impression test !

Pour certains surplombs, on ne peut se passer de supports :

Bonjour à tous, J'avais fait part il y a quelques jours sur le forum, de ma curiosité concernant les imprimantes polaires et j'avais plus ou moins annoncé le commencement du projet: Et bien voici le topic d'ouverture ! Mon but est de fabriquer une imprimante polaire mais avec le plus petit budget possible, donc je vais utiliser casiment uniquement des pièces que j'ai déjà, que je n'utilise pas ou plus. Pas de plateau chauffant Marlin sur une carte MKS Sbase (offert gracieusement par @Kachidoki merci ) avec écran LCD2004 Moteurs Nema 17 majoritairement de type "pancake" D'après les calculs : précision radiale minimale de 0,11mm (en interpolation de 1/16 il me semble) sur le périmètre extérieur du plateau-axe X (donc résolution plus haute quand on se dirige vers le centre de celui-ci) Alimentation externe de 12V 8A (pas encore vérifié si c'était suffisant) Axe Z: tige filetée M8 avec un écrou standard Dimensions imprimables: 150mmx150mmx120mm Extrudeur préhistorique, MK8 Vous l'aurez compris ça va être une imprimante pour faire joujou, mais la précision/fonctionnalité m'importe assez peu au final tant que ça fonctionne La conception est déjà terminée, et il ne me manque des les moteurs et un profilé 2020x300mm (donc je ne devrais pas exploser le budget contrairements à tous mes projets précédent ! donc en gros moins de 40e normalement) Je comptais faire la CAO en partant de 0 mais au final j'ai piqué l'axe X/Z de la Prusa Mini, mais qui a été quand même beaucoup modifié: utilisation de LM8UU au lieu de LM10LUU, écrou M8 au lieu de T8, utilisation d'un E3Dv6 au lieu de leur hotend perso etc... Sans plus de blabla, voici quelques screen : Une petite vue en coupe sur le plateau rotatif ("réglable" en 3 points avec système vis-ressort très basique, ressorts non représentés ici): Des questions, remarques, suggestions d'améliorations avant que je commence la fabrication ? Merci PS: Je me suis aperçu que j'avais oublié de mettre un fin de course pour le Z, je m'en occupe PS2: Je me suis trompé de rubrique, si un modo passe par là peut-il déplacer le topic dans la catégorie "RepRap" ? Merci !

Voici quelques photos "finales" de l'imprimante polaire Benchy imprimé en 0.3mm, pendant environ 1h20 :

Avancement du diorama

Bonjour, Cette année pour les Journées du Patrimoine, j'ai pu réaliser une pièce en aluminium à partir d'un modèle imprimé en 3D. J'ai utilisé le filament Polycast de Polymaker. Il s'imprime facilement, avec un peu de stringing - par rapport à ce que le fabricant préconise, j'ai baissé la longueur de rétraction, car sinon le filament est bouffé par l'extrudeur au moment d'imprimer les oreilles de la chouette (NB : j'utilise une Prusa I3 Original MK2s, l'extrudeur n'a qu'une seule roue crantée, le filament est plaqué dessus par un roulement à bille) Ensuite, j'ai lissé la pièce avec des vapeurs d'alcool isopropylique - c'est très long, je pense que j'aurai pu vaporiser de l'alcool isopropylique ou tremper la pièce dedans pour aller plus vite : J'ai ensuite confié à la pièce à un bénévole de l'Association des Amis de la Forge de Montagney, qui est un ancien fondeur à la retraite. Il a réalisé pour moi le moule dur en plâtre. Il faut laisser le moule sécher plusieurs jours, et ensuite le passer dans une étuve à 300°C, pour que la pièce imprimée en 3D se consume. Voici le moule obtenu : Avant la coulée, on réchauffe les moules (normalement, il aurait fallu une étuve sur place) Cette année, on n'a pas coulé du bronze mais de l'aluminium : Le modèle imprimé en 3D a bien été reproduit, avec quelques défauts d’aspect inhérents à la technique de moulage : (suite au prochain message) Comme c’est la première fois que nous coulons de l’aluminium, j’ai coupé la pièce dans le sens de la hauteur pour examiner l’homogénéité de la matière ; on retrouve quelques petits défauts mais la pièce est bien massive : Pour améliorer le rendu, deux améliorations sont possibles : - d’abord utiliser un plâtre spécifique - ensuite, juste avant la coulée, repasser le moule dans une étuve. L’industrie moderne utilise, pour la fabrication des pièces en aluminium, des presses permettant de faire du moulage sous pression ou des machines pour mouler sous vide. A bientôt

Nouvel outil gratuit et simple d'utilisation sur la plateforme Makerworld (Bambu Lab) : Make My Lithophane En quelques clics, on peut créer une litho, une lightbox et même un équivalent Hueforge en monochrome ou multi-couleurs : Il n'y a qu'à charger une image / photo et l'assistant s'occupe du reste. Ensuite, vous savez imprimer Partagez vos créations dans ce topic !

Bonjour à tous, voici la première version du guide ! Il fait 64 pages et la qualité a été réduite pour pouvoir être posté directement sur le forum sans passer par un hébergeur de fichiers. N'hésitez pas à me donner votre avis (surtout les mauvais) Aucun fichier n'a encore été publié, il s'agît encore de la "bétâ" MSLA_Guide_V1.1_compressed.pdf Ah oui, il est rédigé en anglais donc désolé pour les non-bilingue Après presque 6 mois de travail et environ 200h passées sur ce projet, on approche vivement de la fin

Hello, @PPAC : Pour le M300 la Prusa XL est bien capable de jouer la musique de Mario. Pour le M600 je n'ai pas encore testé sur la XL, mais c'est prévu j'ai un projet en attente qui va utiliser plusieurs M600. @electroremy Tu ne serais pas en train d'essayer de me tirer les conclusions du test ? Mais je vais te donner brièvement mon opinion. Pour la concurrence, certes Bambu fait mal à Prusa sur le segment des machines mono-tête. Mais sur le segment des multi-tête la XL n'a toujours pas d'équivalent chez la concurrence, et pourtant comme tu le soulignes elle a été annoncée depuis quelques années déjà et les premiers modèles sont dans la nature depuis un moment. Mais personne pour les copier, alors qu'habituellement les clones 1:1 sortaient en même temps que les originaux. Il doit bien y avoir une raison à ça. Personnellement je pense que c'est un problème de positionnement marché, la XL a le cul entre deux chaises. Pour le caisson, certains détails me turlupinent le concernant, mais je ne peux pas me prononcer je n'ai vu ses specs que de loin. Concernant la différence de qualité entre Prusa et Bambu, n'ayant pas de Bambu je ne pourrais pas non plus te répondre. Prusa argue le fait qu'ils sont plus précis dimensionnellement, marketing ? @divers qui possède les deux marques et qui produit principalement des pièces techniques doit pouvoir nous éclairer à ce sujet. Le toolchanger offre de nombreuses possibilités, et a encore un potentiel de développement énorme. Actuellement c'est principalement le slicer qui bride à ce niveau là. Je ne doute pas de voir arriver de nouvelles fonctionnalités à l'avenir. Pour le moment je trouve qu'on est encore dans une phase d'adaptation du slicer pour l'adapter à un système multi-tête, tout n'est pas encore bien fluide. Par exemple si on veut modifier temporaire la température de deux filaments, le changement de sélection d'extrudeur impose de sauvegarder les modifs du premier extrudeurs dans un profil sinon elles sont perdues. Beaucoup de makers ont été déçu que Prusa ne propose pas une version mono-tête low cost de la XL (sans forcément la mécanique de préhension des têtes), avec éventuellement une compatibilité MMU, afin d'avoir une imprimante grand volume fiable et accessible. De mémoire les premières estimations de Jo lui-même lors des interviews étaient de $1200 pour la XL, aujourd'hui c'est plutôt le double pour une mono-tête... Maintenant que j'ai répondu, je crois, à tous vos questionnements, retour aux tests. J'ai fait quelques impression en ASA. Ayant déjà eu des frayeurs par le passé avec l'adhérence extra-forte de l'ASA sur le PEI, pour ne pas prendre de risque j'ai décidé d'utiliser la technique Stratasys, utiliser un raft support pour préserver le plateau. A la différence que chez Stratasys la feuille sur laquelle le raft est imprimé est à usage unique. J'espère que je ne viole pas un de leur brevet en publiant mes résultats avec cette technique . Premier essai avec raft en PLA, qui se détache très bien de l'ASA : Sauf que j'ai du trouver un compromis sur la température du plateau, que j'ai mis à 70°C. On voit que l'ASA a warpé dans un coin, et tiré le raft en PLA. Mais c'est intéressant de voir que le PLA ne s'est pas décollé, il s'est déformé / étiré. Deuxième essai avec un raft d'une seule couche en PETG : On observe un très léger warping, mais c'est carrément mieux. J'ai mis le bed à 90°C, pareil pour ne pas être trop chaud sur le PETG, mais pas trop loin non plus de l'ASA. J'ai aussi utilisé une astuce, dans la configuration de l'imprimante il est possible de forcer la chauffe de l'intégralité du plateau, et non uniquement la zone d'impression (que je rappelle est composée de 16 "tuiles" indépendantes). J'ai également centré les objets sur le plateau, plutôt que sur le bord par défaut, afin de profiter d'un effet bouclier thermique (principe des radiateurs sous les fenêtres). Franchement très content du résultat pour une machine complètement ouverte posée sur le bureau. Mais clairement un caisson est nécessaire pour produire de plus grandes pièces. J'ai prochainement une grosse série de pièces en ASA d'environ 110x110x60 à faire, honnêtement je ne tenterai pas de les faire par plateaux de 9. J'essaierai peut-être un plateau de 4, à voir. Encore une petite série en ASA/PETG. Le PETG colle beaucoup plus que le PLA, du coup lorsqu'on retire le support on se retrouve avec traces blanches sur l'ASA (pas de photo désolé). Un petit coup de chaud pour relâcher les tensions interne et il n'y reste plus rien. Pas besoin de colle, et la couche de PETG se décolle toute seule sans laisser de trace lorsque le plateau (satiné) est froid.

une dernière pour la route ? modèle C42, la rosace

Bonjour à tous, Le capot en plexiglass est terminé ! (ça a été une véritable horreuuur à monter cependant, mais bon au moins l'ajustement est parfait) Ce sont des plaques en plexiglass de 2mm, avec un film autocollant en vinyle posé dessus. Peut-être pas aussi optimal pour la protection que du plexiglass teinté, mais bien moins cher et d'après mes tests, ça bloque très bien les UV, à voir dans le temps... La sation de nettoyage (agitateur magnétique) est terminée (le trou restant à gauche était pour un potard afin de régler en PWM la vitesse du moteur, mais ça manquait de puissance alors je l'ai retiré) : La station de curing (polymérisation) est toujours en cours et me pose plus de soucis, entre l'emplacement du module minuteur qui n'est pas bien ajusté et sur le plateau tournant qui ne fonctionne pas comme prévue, j'ai encore un peu de travail (et d'attente pour recevoir une nouvelle bobine) : Le potard régle la puissance des leds (à voir si ça fonctionnne bien sur la plage de puissance), et le minuteur déclanchera l'allumage des leds avec le départ du plateau tournant, mais celui-ci a besoin d'un appui sur un bouton poussoir avant chaque cycle pour tourner, donc impossible de le brancher sur un LM2596 et de l'allumer directement. Je pense donc à l'alimenter continuellement et à le laisser dans un cycle, alimenté par une batterie 18650, et le minuteur ne fera contact que directement sur le +5V du moteur 28BYJ qu'il contient pour laisser le plateau tourner. Pas optimal car ça consommera en continu à vide, mais ça ne devrait pas être énorme au vu de la mini-carte électronique qu'il contient, et à la capacité d'une 18650. La rédaction du guide complet est déjà très bien bien avancé, ainsi que la "notice" de construction. A bientôt

ca fait un bail que je n ai plus posté , voila mon dernier tres gros projet qui a durée 17 mois

Bonjour, @fran6p @Jc2101 @Motard Geek @Julien J'ai fait du vide (vente de quelques antiquités )deux imprimantes GEEETECH une TENLOG et un laser afin de faire de la place afin d'accueillir une QIDI plus 4 Déballage facile et mise en fonction sans aucune difficulté. Je n'ai rien touché ou réglé quoi que ce soit et depuis le compteur horaire est à 600h Aucun Bug pas d'incident, j'ai tout imprimé PAL, PETG, ASA, PCTG, ABS PETG glis, PLA Carbone les impressions sortent Nickel Les tests se sont bien passés sauf pour l'ASA la pièce c'est décollée, j'ai remonté la température du BED à 105° ensuite aucun problème... Je suis très satisfait de cette imprimante il faut être patient pour la montée en température de la chambre environ 8 à 10 minutes c'est confortable. Voici en exemple une voiture RC une Sacura et un Caterpillar (chargeur sur chenille fonctionnel) impression en PETG violet, et PLA, ABS engrenages, et PCTG jaune superbe filament très solide pour le Caterpillar. Nota un peu déçu de la qualité du filament PETG métallisé en violet l'aspect n'est pas trop brillant en surface ! Je ne sais pas si la BOX sera un achat convoité mais pourquoi pas ! les possibilités sont intéressantes et le choix des couleurs sont fantastiques nous verrons bien. je pense que la machine de @Jc2001 à l'origine avait un problème de connectique sur la carte mère c'est souvent ce qui arrive avec le transport; les chocs et vibrations ne font pas bon ménage avec les composants.. A Vous relire Francis

un classique mais ça faisait tellement plaisir a une petite fille qui rêve d'être cosmonaute que le temps du repas de midi, je lui ai imprimé ça la visière est imprimée avec le filament Ziro en couche de 0.08 mm

Si c'est juste pour frimer c'est pas la peine de l'installer

Un petit tank pour du Wargame, Buse 0.4, hauteur de couche 0.10 et un peu de peinture ! Machine P1S, PLA BlueGrey Bambu et plateau Frostbite BIQU

comme je le disais c'est assez méconnu et pourtant on obtient de merveilleux résultats, tu imagines bien que tous cela se calcule mais pour te donner un ordre d'idée on a au boulot des outillages en nylon carbone montées sur des presses hydrauliques de 150 tonnes pour former des tôles sandwich aluminium et composites de 4 mm d'épaisseur et 1 m de large pour le plaisir une petite vidéo

Etes-vous d'accord avec notre sélection pour élire la meilleure imprimante 3D 2024 en catégorie FDM (filament) ? https://www.lesimprimantes3d.fr/meilleure-imprimante-3d-fdm-filament-2024-20241217/

quelque chose d'important sur cette imprimante, c'est l'ouverture du firmware

Voici une photo de la machine prise aujourd'hui au Formnext

Bon, j'ai pas chômé ces derniers jours et l'imprimante polaire est presque terminée ! (et est déjà entièrement fonctionnelle) J'ai changé l'extrudeur MK8 par un Titan que j'ai réparé (le MK8 n'avait pas assez de couple, surtout sur un moteur pancake), et finalement l'écran est un LCD12864 et non un LCD2004, qui n'est finalement pas compatabile avec la carte mère, une MKS Sbase v1.3. Plus qu'à peaufiner les paramètres, et à reconcevoir/réimprimer la devanture pour qu'elle soit terminée ! Je suis bluffé par les premiers tests, la précision et la qualité sont top ! (surtout que je n'ai casiment rien calibré) Mon système, cité dans le post précédent, pour régler la position de la buse par rapport au centre du plateau est très efficace, mais peut induire un manque de parallélisme avec celui-ci, du coup j'ai 0,5mm de différence entre le centre du plateau et les bords de celui-ci Pour les .gcode, la conversion des coordonnées cartésiennes en polaires se fait automatiquement, la dernière version "bugfix" de Marlin contient du code pour les polaires Il me reste juste un petit problème de lecture de carte SD depuis l'écran, mais sinon on est bon ! J'ai du pas mal modifier le fichier configuration.h par rapport à Kadir Ilkimen (concepteur de l'imprimante polaire BabyBear, c'est d'ailleurs lui qui a écrit le code pour Marlin), mon fin de course X est défini sur la position max de l'axe ( à +75mm soit le rayon de plateau), et le centre du plateau est défini comme la position (0;0) Je n'aime pas trop l'avoir paramétré ainsi, car si ma buse nécessite de parcourir 75+/-1mm, je dois recompiler le firmware. Savez-vous s'il existe un moyen de paramètrer la position des fins de course, à la manière d'un offset pour une sonde Z, depuis l'écran LCD ?

En complément, le wiki : K2 flagship series , le manuel utilisateur CFS Le déballage officiel de l'imprimante : Si l'imprimante est aussi bien réalisée que leur documentation, ça risque « d'envoyer du lourd »

Nouvelle TV (bien dans le thème d'halloween), c'est un cadeau pour une pendaison de crémaillère. Aucun traitement avant peinture, j'ai mis l'apprêt directement sans poncer, imprimer en 0.2, on ne voie aucune ligne (bon il y a pas mal de couche d'apprêt, de peinture et de vernis). Je me suis essayée à l'hydrodipping, c'est pas mal mais faut trouver des bombes qui vont bien, j'en avait certaines qui n'allaient pas.

1er essais de montage d'une moto avec le chariot tiré par le treuil, ça fonctionne nickel quelques petits réglage à faire et un peu d'entrainement pour nous mais c'est nettement plus facile et plus sécurisant que de le faire sans, la on est sur que la moto ne va pas tomber et c'est tout en douceur... Bref bien contente de l'investissement.

Les voici finis :

Je ne l'avais pas encore fait car je n'avais aucun doute là-dessus, mais il fallait bien le faire au moins une fois. Vous ne voyez rien ? C'est normal même mon auto-focus est devenu fou. Regardez bien, il y a une couche de PLA de 0.2mm sur toute la surface, soit 360x360mm. J'ai lancé ça sur un coup de tête sans prendre la peine de nettoyer le plateau, du coup y'a les traces d'anciennes impressions et de mes doigts plein de Haribo sur les bords.

Si tu soudes et que tu peints sans plus d'aération, je pense que tu peux imprimer du pla sans te prendre la tête et sans monter d'usine à gaz (ou anti-gaz) je pense que cette romance va faire fondre tout le monde, mais va mal finir pour la bobine elle va finir à plat

Salut Petit retour sur les premiers tours de roue du MMU3. J'ai démarré assez petit, avec deux gecko (différents), et ~200 changements de filament. Petite difficulté supplémentaire ici, pour le "marron" j'ai utilisé du Prusament rPLA Algae, qui semble assez fluide et s'imprime plus froid. Il s'agit d'un recyclage de déchets industriels de PLA, avec des pigments organique. L'odeur est assez particulière mais pas désagréable. Bref, voici quelques photos : Premier essai Qui me regarde ?! Photo de famille avec la tour de purge : Aucune difficulté pour l'imprimante et le MMU3, malgré un changement de température sur un des filaments. Les couleurs sont parfaitement alignées, aucune bavure, aucun défaut autres que ceux inhérents à la technologie FDM. C'est vraiment parfait. Second essai Pour le second essai, j'ai voulu quelque chose qui fasse travailler le MMU plus longtemps, et qui ait des couleurs sujettes au bleeding (mélange de couleurs après purge). J'ai donc utilisé un modèle de Baby Dory et j'ai laissé la machine tourner toute la journée, ~15h et 650 changements de filament. Hormis le fait que mon filament bleu mériterait un passage au séchoir, c'est franchement nickel. Aucune intervention n'a été nécessaire, la machine a fait son taf toute seule et de manière assez discrète. En regardant de plus près, on distingue nettement un défaut de bleeding sur le modèle de gauche. On voit une bande de jaune qui traverse toute la partie bleue du modèle. Ce problème est également présent sur le modèle de droite, mais dans une bien plus faible proportion, il faut vraiment bien regarder. Une petite photo de famille, ouistitiiii : Pour le moment le MMU3 totalise ~850 changements de filament de manière fiable. Je vais faire encore quelques tests bien spécifiques pour essayer de le mettre en défaut, et je ferai un retex un peu plus détaillé. J'aimerai aussi faire certaines comparaisons avec le MMU2S. Il faudra patienter encore un peu car je suis sur plusieurs fronts. N'hésitez pas à interagir, je peux répondre aux questions et aux propositions de test. Bon dimanche.