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Et logiquement, ça passait ! logiquement....

Même si la plupart de nos imprimantes, une fois la structure correctement montée et ses réglages indispensables effectués, sont capables d’imprimer, quelques étapes sont toutefois nécessaires avant de lancer les premières impressions. Les étapes ci-dessous ne sont pas forcément à réaliser dans l’ordre présenté ni en totalité même si cela reste préférable. MENU DU JOUR Calibrer l’extrudeur Calibrer le diamètre du filament Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit) Calibrer le pas des axes XYZ Affiner le PID de la tête Niveler son plateau Étape 1 : Calibration de l’extrudeur (à réaliser en cas de remplacement / de modification du matériel) Important : cette procédure s’applique à un extrudeur type Bowden (extrudeur déporté avec un + ou – long tube de PTFE allant de l’extrudeur jusqu’à la tête) pas pour un extrudeur «direct-drive». Déconnecter le tube PTFE de l’extrudeur, dévisser le raccord pneumatique. Couper le filament au ras de la sortie de l’extrudeur avec l’outil qui convient (pince coupante, cutter, etc.). Important : pour que le moteur de l’extrudeur fonctionne, il faut obligatoirement que la buse soit en chauffe à au moins 170° : c’est une sécurité du firmware pour empêcher de faire passer du filament solide de 1,75mm par le trou de la buse dont le diamètre est habituellement de 0.4mm (y en a qu’ont essayé, y z’ont eu un problème ). En utilisant l’interface permettant de contrôler l’imprimante (Octoprint, Pronterface, Repetier, l’écran de contrôle…) extruder 100mm (10cm) de filament. G1 E100 F120 (extruder 100 mm de filament à la vitesse de 120 mm/min (2 mm/s)). Couper le filament au ras de l’extrudeur et répéter cette procédure à nouveau deux fois. Mesurer les trois morceaux de filament. Effectuer la moyenne (ajouter les trois mesures et diviser par 3). Récupérer la valeur actuelle des pas (steps) de l’extrudeur en utilisant M503 si vous ne la connaissez pas déjà. Cela devrait retourner une ligne M92 X xxx.xx Y xxx.xx Z xxx.xx E xxx.xx Formule : (Valeur actuelle des pas)× 100 mm / (longueur moyenne mesurée) = nouvelle valeur des pas Si le firmware permet d’enregistrer les données dans l’EEPROM, M92 EXXX.XX suivi de M500 Sinon ajouter au gcode de démarrage la ligne: M92 EXXX.XX (XYZ calibration à l’étape 5) Exemple : moyenne des trois morceaux=98,5 mm. Ancien pas=95 pas/révolution. Nouveau pas = 95 x 100 / 98,5 = 96,45 (arrondi) On utilisera donc un M92 E96.45 Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. Important : si le nouveau pas calculé varie de +- 10 % par apport à celui originel, il y a un problème qu’il faudra résoudre (moteur, pilote moteur, câble, roue dentée mal fixée, …). Note : en procédant ainsi, on règle matériellement le pas de l’extrudeur. Quel que soit le filament, un tour du moteur de l’extrudeur fournira toujours la même quantité de filament. Il faudra par contre régler le débit propre à chaque filament (étapes 2 et 3). Étape 2 : Calibrer le diamètre du filament (à faire à chaque changement de filament) A l’aide d’un pied à coulisse, mesurer le diamètre du filament à plusieurs endroits en tournant le pied à coulisse autour du filament (au cas où le filament ne soit pas rond mais ovale). Effectuer une moyenne des différentes mesures, au moins trois (3), saisir cette valeur dans le trancheur (slicer) à l’endroit utilisé pour paramétrer le diamètre du filament. Pour Cura cela dépend de la version utilisée. Depuis la version 4.2, c’est dans la section des matériaux qu’il faut procéder à cette modification. On peut aussi ajouter un plugin via le Marché en ligne : « printer settings » qui permet d’apporter de nombreuses modifications au matériel. Étape 3 : Calibrer le multiplicateur d’extrusion (débit / flow) (à réaliser à chaque changement de filament) Imprimer un cube (20mmx20mm n’importe quel cube de test fonctionne) En mode vase (une seule paroi, pas de remplissage, pas de plancher ni plafond). Dans Cura option « Spiraliser le contour extérieur », section [Mode spéciaux] Régler le débit de l’extrusion à 100% Régler la largeur d’extrusion à la même valeur que celle déclarée pour la buse (100%). Mesurer les parois à l’aide d’un pied à coulisse en plusieurs endroits (au moins 5-6) et faire la moyenne de ces mesures. Modifier le débit en appliquant une règle de trois : Nouveau débit = ancien débit x (largeur d’extrusion / moyenne des mesures) Répéter autant de fois que nécessaire jusqu’à être pleinement satisfait. EDIT et précisions: En effectuant la mesure de l'épaisseur d'une paroi (mode vase) on n'obtient pas la valeur déclarée dans «Largeur de ligne» (ci-dessus 0,4mm) mais plutôt 0,44 / 0,45 mm. Ce n'est pas le signe d'une sur-extrusion mais c'est dû à la manière dont les trancheurs modélisent le cordon déposé par le filament (voir ici pour une explication légèrement technique). Donc la formule à appliquer pour une buse de 0,4mm devrait plutôt être : Nouveau débit = ancien débit x ( 0,44 / moyenne des mesures) Étape 4 : Calibrer le pas des axes XYZ (à refaire si des modifications matérielles ont eu lieu) Imprimer un cube de test à 20% de remplissage afin de calibrer l’imprimante. Mesurer les dimensions XYZ du cube et si incorrectes : Récupérer les valeurs de pas actuelles via M503, ceci retourne une ligne : M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee Calculer la valeur correcte du nombre de pas par mm via la formule suivante : Nouveaux pas = Pas actuels x distance attendue / distance mesurée Ajouter ces nouvelles valeurs au gcode de démarrage à la suite de la ligne M92 utilisée lors de l’étape 1 permettant de découvrir le nombre de pas par révolution de l’extrudeur M92 Xxxx.xx Yyyy.yy Zzzz.zz Eeee.ee (E a été calculé à l’étape 1) NB : les dimensions seront exactes pour des pièces de la taille du cube et uniquement pour cette taille Pour une calibration plus pointue, il est préférable de faire le test de la croix de calibration. Le site du BearCNC (ses tutos sur l’utilisation de Fusion360 sont une bonne source pour progresser, d’autres tutoriels évidemment existent et sont eux aussi utilisables) explique très bien comment et pourquoi réaliser cette calibration (lien direct vers Thingiverse pour ceux qui préfèrent la langue anglaise) Étape 5 : Affiner le PID de la tête de chauffe (devrait être réalisé à la température prévue pour l’impression) M503 pour récupérer les valeurs actuelles du PID, chercher cette ligne dans les données affichées M301 Pxx.xx Iyy.yy Dzz.zz Démarrer le calibrage / étalonnage du PID via la commande : M303 E0 S200 C3 Explications de la commande: M303= commande gcode du Pid E= Extrudeur S= Température cible C= Cycles L’étalonnage se déroule sur plusieurs cycles (par défaut 5 si le paramètre C est omis). Au final les nouvelles valeurs de PID valables pour la température cible demandée sont affichées (Kp (P), Ki (I) et Kd (D)). Exemple de valeurs retournées : Kp 40.63 Ki 5.98 Kd 69.06 Entrer ces valeurs dans le gcode de démarrage via la commande M301 : M301 P40.63 I5.98 D69.06 Note : au cas on l’on change de type de filament (PLA, PETG, ABS, ASA, Nylon, …) qui nécessite une température d’extrusion différente (plus élevée par exemple), il faudrait procéder à un nouvel étalonnage du PID. Étape 6 : Nivelage du lit manuellement (à vérifier de temps en temps / quand la première couche n’accroche plus) Préalable : mettre en chauffe et la buse et le plateau afin de s’assurer que les conditions de réglage correspondent à celles utilisées lors de l’impression (le plateau en chauffant se dilate légèrement comme tous les métaux). Utiliser une cale de calibrage, par exemple : 0,2 dans mon cas. Tout autre cale peut évidemment être utilisée, pourquoi pas une de 1 cm ou de 5 cm voire une feuille de papier (l’épaisseur de celle-ci dépend de son grammage, on risque de modifier celle-ci si on la presse trop fort ; une feuille de 80g/m2 mesure pratiquement 0,1 mm d’épaisseur). Exemple de jeu de cales d’épaisseur : Régler chaque coin du plateau pour que la cale passe entre la buse et le plateau en étant légèrement « pincée » (elle peut encore glisser avec un léger frottement sous la buse). Refaire ce passage aux quatre coins plusieurs fois jusqu’à ce que le glissement de la feuille soit identique pour chaque point de réglage. Le nivellement du plateau est maintenant réalisé. Cependant telle quelle, la buse n’est pas au point de référence 0 de l’axe Z (elle est à la hauteur de la cale utilisée)! Il faut maintenant indiquer au matériel que l’on se trouve 0,2mm (hauteur de la cale) au-dessus du lit sinon, il présumera qu’il est au point zéro (0) et montera le Z de la valeur entrée dans le trancheur pour l’épaisseur de la première couche ; la buse se trouvera alors à « hauteur cale + épaisseur première couche » (ex : cale de 0,2mm, 1ère couche de 0,2mm, hauteur de la buse par rapport au plateau de 0,4mm). Pour réaliser cette correction, ajouter au G-code de démarrage ; corrections des pas (effectuées aux étapes 1 et 4) M92 X79.6 Y79.6 Z399.0 E110.75 G28 ;Home ; ajustement du PID (effectué à l’étape 5) M301 P30.42 I2.67 D86.73 G1 Z5.0 F3000 ; monte le Z de 5mm G92 Z5.2 E0 ; Indique au matériel que l’on est à 5.2, initialise extrudeur G1 F200 E3 ; extruder un peu de filament G92 E0 ; RAZ de l’extrudeur Note : monter le Z à 5 mm (G1 Z5.0 à 50 mm/s); après ce déplacement, indiquer au matériel que la buse se trouve réellement à 5.2 mm du plateau (G92 Z5.2) pour compenser l’épaisseur de la jauge de mesure (0,2mm) utilisée. Quand l’impression commencera, la buse sera réellement à la hauteur de première couche demandée lors du tranchage. Pour rappel, le filament déposé pendant la première couche devrait approcher l’image du milieu : Bonnes impressions et que l’épice le filament coule à flot comme aurait pu le dire Muad’Dib (Dune, Frank Herbert) Pour ceux qui voudraient garder trace de ce sujet, bonus cadeau : calibrer_imprimante_v2.pdf EDIT Octobre 2020 : Pour compléter et pour ceux comprenant la langue anglaise, le site de l'australien TeachingTech permet de réaliser bon nombre des réglages de nos imprimantes via une série de tests minimisant le nombre d'essais /erreurs EDIT Février 2021 : Précision quant au calcul du débit

Salut @Unrender, j'ai le même extrudeur et pour le moment, ça marche nickel depuis le premier jour, sans problème de sous extrusion ni filament rappé en entrée. Il y a donc une ou plusieurs autres causes à ton problème. As-tu de quoi mesurer ton filament avec précision ? Vérifies qu'il mesure bien 1,75 mm. Peux-tu prendre une photo avec ton dévidoir pour voir le parcours entre la bobine et l'extrudeur ? Il y a normalement un insert laiton avec un chanfrein à l'entrée de l'extrudeur sur le levier, regarde s'il n'y aurait pas une bavure ou un défaut d'usinage.

Voici une petite image de ma modélisation actuelle ; :

Voilales fichiers sont a jour https://www.webamax.fr/threads/firmware-qq-et-qqs-v2-3.13/

Avec l'indice, j'ai trouvé: UNE BOITE AVEC UN AIMANT DEDANS. Signé: PAPY MOUGEOT

Ender 3 v2 reçue et montée. Maintenant les réglages...

Je réagis un peu tardivement... L'écosystème que j'ai modestement tenté d'élaborer, a pour objectif principal, le multi-extrusion (dual dans le cas de ma Ender5Pro). Mais comme je l'avais indiqué, le système conviendrait également en mono-extrusion, permettant un changement rapide de hotend (fixation magnétique avec plots de centrage). J'utilise actuellement 3 têtes (que je nomme porte-outils) équipés comme suit : e3d Volcano, buse Acier trempé 0.4, heatbreak en titan, bloc de chauffe en cuivre, donc tout métal e3d Volcano, buse laiton 0.6, heatbreak en titan, bloc de chauffe en alu, donc tout métal e3d V6, buse NozzleX 0.4, heatbreak en titan, bloc de chauffe en cuivre, donc tout métal Un quatrième porte outil pour V6 est en attente. Il me reste une buse e3d en 0.25 Tous les ventilos de refroidissement du corps vont être changé en 40x20, seul le premier porte outil prévu pour les hautes températures d'extrusion (Volcano 0.4) est actuellement en 40x20. Les autres sont en 40x10, mais pas de souci de bouchage. Les seuls souci sont rencontrés sont dus à un vieux filament PLA Inofil3d que j'ai retrouvé neuf, pas déballé, mais qui flirte allègrement avec les 1.8, voire plus. Et là, malgré des extrudeurs Bondtech le filament est mordu par l'extrudeur double entrainement et l'avance du filament est stoppée ! A chaque rangement du porte-outil, j'ai une rétraction de 25 mm, ce qui sort le filament de la zone chaude, mais sur ma CR10 dual-extrusion également, je rétracte de 12 mm et je n'ai eu qu'une seule fois un bourrage. Mais le ventilateur de refroidissement des corps était en 40x10 et commun aux 2 têtes ! J'ai installé un 40x20, dont le montage était prévu "dimensionnellement", et depuis plus de souci. Il valait mieux, car sur la CR10 l'accès aux têtes est plus compliqué ! Les heatbreak des e3d V6 ou Volcano en titane semblent plus efficaces encore que les standards en acier. Je n'ai pas encore essayé ceux de Trianglelab en "bimétal" prévus pour des T° jusqu'à 500°. Pour l'instant, j'imprime uniquement du PLA, du PETG, beaucoup d'ASA, toutes mes pièces d'imprimantes à quelques exceptions près, du HIPS pour mes supports, du M-ABS, du Nylon mais difficilement (sujet à travailler!), des filaments chargés (cuivre, carbone et autres). Je précise que la modification de ma Ender5Pro était la première étape avant de l'appliquer sur une Ender5Plus, permettant l'usage de plus de 2 Porte-outils. Pour l'instant, je réfléchis encore aux différente solutions : conversion de ma CR10 en cubique Vcore, conversion de ma CR10 en CoreXY, achat d'une Ender5+ et transformation ou achat d'une Ender5+ d'occasion et transformation. La dernière solution serait la plus raisonnable mais il faut trouver l'occaze !

Bonjour, Je ne sais pas si tu as déjà commencé ton projet d'imprimante 3D, mais je trouve dommage de partir sur une surface de seulement 200 mmm. À moins d'avoir un besoin bien spécifique, je pense qu'aujourd'hui, il vaut mieux choisir une surface de 300 mm au cube. A+++

Bon, je viens de recevoir mon 7" et dieux que c'est grand.

Voici la guitare après le ponçage du mastic (UPol D): Et voici les photo de la guitare actuellement, après avoir vidé 1 bombe de mastic en spray (Motip Spray Putty) et ponçage au 240. Le résultat est très lisse mais il faut encore mettre 1 ou 2 bombes de mastic en spray avant que ce soit vraiment nickel

Salut et Bienvenue sur le forum ! Désolé pour la réponse tardive... En toute franchise... je suis passé à côté de ton post plusieurs fois, sans le voir... Revenons à ta demande : Ender 3 Pro ou Ender 5 Pro ? Le dilemme du choix de la première imprimante... Déjà... il faut mettre un point sur les "i"... en précisant quelques points : 1. La Ender 3 Pro est une "Cartésienne", des plus classiques. 2. La Ender 5 Pro est aussi une "Cartésienne", mais à une particularité, ici c'est le plateau qui se déplace en Z, et la tête se déplace en X et Y. C'est une "sous-catégorie" d'imprimante, que l'on nomme "V-Core"... et c'est moins fréquent. Etant donné que tu est un débutant : Je te recommanderai la Ender 3 Plus - X ou Pro, cela n'a pas réellement d'importance. Pourquoi ? Pour un débutant, la Ender 3 est plus facile à prendre en main, que la Ender 5. Si je devais donner une note de difficulté de prise en main pour un débutant, la Ender 3 aurait un 5/10, elle serait ni facile, ni difficile. La Ender 5, elle aurait un 6/10, elle s'avère très légèrement plus difficile à prendre en main. Autre raison : Le Prix/Budget. Il faut toujours prévoir une marge de sécurité. Même si la Ender 3 ou la Ender 5 sont fiable... on est jamais à l'abri d'une fausse manipulation ou d'une erreur de fabrication en usine, ou d'une pièce/composant défectueux. Donc dans ton budget, la Ender 3 serait le choix de la prudence. Après, petit rappel : Le terme "Pro" ne signifie pas "de qualité professionnelle". C'est juste du marketing pour vendre quelques options/améliorations plus chères. Autre rappel : Que cela soit une Ender 3 ou la Ender 5... elles ne sont pas "Plug & Print". Il ne suffit pas de monter, brancher et imprimer. Il faut toutes les 2, les régler une fois sortie du carton... cela prend du temps, et faut se montrer patient. Maintenant que cela est dit... je vais te conseiller autre chose : Regarde également la Creality CR-6 SE et la Ender 3 V2 ! Pourquoi ? Ceux sont toutes 2 les nouveaux modèles. Elles sont "plus facile" à prendre en main pour les débutants... et beaucoup plus silencieuse (grâce à la nouvelle carte électronique). La Creality CR-6 SE : C'est la première "Plug & Print" de la marque. Elle est destiné au débutant, qui ne veulent pas perdre de temps dans les réglages. Voir topic dédié ici : Inconvénient : Elle est très convoités... pas encore officiellement commercialisé, elle ne sera disponible à la vente que dans quelques semaines, début mi-Juin... donc si tu peut patienter, ce serait mieux pour toi. Perso, je recommanderai systématiquement aux débutants, cette machine désormais. La Creality Ender 3 V2 : C'est l'évolution des Ender 3 précédente. Elle n'est pas "Plug & Print" mais elle "serait plus facile à régler" pour les débutants. Elle est plus silencieuse, plus précise... et dans ton budget, car elle ne coûte que 239€. Voir lien ici : https://www.lesimprimantes3d.fr/comparateur/imprimante3d/creality-3d/ender-3-v2/ Inconvénient : elle ne sera disponible au première expédition que fin Mai 2020. Avec tout cela... je te laisse réfléchir. Tu feras ce que tu voudras, c'est ton argent... https://www.banggood.com/Creality-3D-Ender-3-V2-Upgraded-DIY-3D-Printer-Kit-220x220x250mm-Printing-Size-Ultra-silent-TMC2208-or-Silent-Mainboard-or-Carborundum-Glass-Platform-Support-Resume-Print-p-1661657.html?utm_campaign=14196037_20180420&utm_content=2916&p=IW121014196037201709&ID=47184&cur_warehouse=CNhttps://www.banggood.com/Creality-3D-Ender-3-V2-Upgraded-DIY-3D-Printer-Kit-220x220x250mm-Printing-Size-Ultra-silent-TMC2208-or-Silent-Mainboard-or-Carborundum-Glass-Platform-Support-Resume-Print-p-1661657.html?utm_campaign=14196037_20180420&utm_content=2916&p=IW121014196037201709&ID=47184&cur_warehouse=CNhttps://www.banggood.com/Creality-3D-Ender-3-V2-Upgraded-DIY-3D-Printer-Kit-220x220x250mm-Printing-Size-Ultra-silent-TMC2208-or-Silent-Mainboard-or-Carborundum-Glass-Platform-Support-Resume-Print-p-1661657.html?utm_campaign=14196037_20180420&utm_content=2916&p=IW121014196037201709&ID=47184&cur_warehouse=CN