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Bonjour, Je pensais ne plus trouver grand chose d'original en électronique... Mais voici trois projets d'horloges assez surprenants, créés dans le cadre du challenge "One Hertz" du site Hackaday https://hackaday.io/project/172231-the-electromechanicalanalogdigitalclock/details https://hackaday.io/project/202170-bezicron https://hackaday.io/project/203763-deriving-1-hz-from-candle-flame-oscillations Il y a plein d'idées originales et d'astuces. J'aime bien celle consistant à faire tourner un moteur pas à pas d'un tour par seconde en l'alimentant juste avec le secondaire d'un transformateur et deux condensateurs. A bientôt !

Composants matériels La structure est constituée d'un solide cadre acier associé à des parois en matière plastique. Une porte et un capot en verre fumé bleu/violet complètent l'habillage. Ces parois plastiques incorporent un retardateur de feu, d'après le fabricant. Cinématique CoreXY La tête d'impression se déplace dans le plan à la fois en X et en Y, les deux moteurs agissent de conserve. Plus d'explications techniques à propos de la cinématique CoreXY ici. Les avantages théoriques de cette cinématique CoreXY : espace réduit (le lit chauffant ne se déplace que de haut en bas), structure cubique permettant de fermer celle-ci afin d'obtenir une enceinte étanche, les deux moteurs pas à pas se complètent pour réaliser les mouvements X/Y, rapide et précis lorsque utilisé avec une tête d'impression légère Mais peut aussi présenter quelques inconvénients : la tension des courroies est critique, nécessite un cadre parfaitement rigide et d'équerre, le système de poulies et la longueur du cheminement des courroies La tête d'impression est située sur l'axe X, un rail de guidage (MGN12) permet les déplacements (gauche - droite) : Cet axe X est guidé sur l'axe Y via une tige linéaire de diamètre 8 mm associée à une douille à billes LMU8UU (une tige et douille de chaque côté). Le déplacement de la tête utilise des courroies de 7 mm de pas 1,5 mm assurant d'après Qidi plus de précision et moins de phénomène de VFA. Ces courroies peuvent être retendues si nécessaire (voir le Wiki de Qidi pour les explications), après avoir dévissé un peu (pas complètement ) les quatre vis pour chaque moteur, on déplace la tête suivant le parcours préconisé puis on resserre toutes les vis. Chacun des tendeurs est muni d'un ressort assurant la bonne tension. Plateau d'impression Le plateau chauffant (24 V) est constitué d'une plaque d'aluminium de 3 mm recouvert d'une base magnétique. Il peut atteindre la température maximale de 120 "C. De chaque côté, celui-ci est guidé par deux tiges linéaires de 10 mm associées à des douilles à billes LMU10UU. La montée / descente est réalisée par une vis trapézoïdale également de diamètre 10 mm. Un tour complet monte / descend le plateau de 4 mm. La vis mère est de type T10/4 (pas de 2 mm, 2 filets). Le paramètre rotation_distance de la section [extruder] du fichier printer.cfg, a pour valeur 4 (pas_vis * nombre_de_filets), elle permet d'atténuer la descente du plateau lorsque les moteurs Z ne sont plus alimentés. Un moteur pour chaque tige trapézoïdale permet d'ajuster de manière indépendante l'inclinaison de plusieurs moteurs Z. Cet ajustement est réalisé au départ de chaque nouvelle impression (Z_TILT_ADJUST), contribuant à une meilleure adhérence. Le maintien de la plaque de tôle flexible et amovible sur le plateau chauffant se fait en la positionnant sur la plaque magnétique collée sur le lit chauffant. Le support du plateau est muni à chaque coin arrière de rebords assurant le centrage de la tôle. Au cas où l'utilisateur oublierait de repositionner la tôle recouverte de PEI, un rappel est inscrit sur la base magnétique. Rappel qu'il vaut mieux respecter afin d'éviter toute déconvenue . Sous le plateau chauffant, il n'y a aucun isolant thermique. Cela permettrait d'assurer une répartition plus homogène de la température. Les déperditions caloriques contribuent toutefois au chauffage interne du caisson. Ventilation De nombreux ventilateurs permettent le refroidissement ou l'évacuation de l'air interne. À l'intérieur de l'enceinte, trois ventilateurs : Un axial 8025 à l'arrière, permet d'évacuer l'air «vicié» à l'extérieur du caisson. Un filtre HEPA+charbon actif filtre les émanations( Wiki, comment le remplacer). Il est possible de monter un conduit d'évacuation vers l'extérieur, les trous de fixation d'un adaptateur préexistent : Sur le côté droit, le ventilateur de refroidissement du filament auxiliaire, probablement un radial de 120 mm (pas eu le courage de le démonter ) Sur le côté gauche, le ventilateur de chauffage de l'enceinte (un radial de 92 mm). Il aspire l'air en haut et le rejette en bas créant un flux de circulation À l'arrière, la carte contrôleur est refroidie par un petit ventilateur axial 4010 fixé sur la paroi. Celui-ci est régulé par la mise en marche des pilotes de l'axe Z. Comme Qidi, les active dès le démarrage de la machine, il souffle tout le temps Sous l'imprimante se trouve l'alimentation munie d'un ventilateur, non régulé. Il souffle constamment. Les derniers ventilateurs sont situés dans la tête d'impression. Un 5015 radial pour refroidir le filament et un 2510 axial refroidissant le radiateur. Tête d'impression (extrudeur / tête de chauffe) La tête d'impression de cette Q2 est plutôt compacte : 54 x 88 x 120mm (largeur x profondeur x hauteur). Son capot avant est facile à enlever (faire levier en bas du capot pour déboiter les magnets, puis lever pour le sortir des deux ergots de maintien). Comme aucun ventilateur n'y est attaché, on peut le poser où on veut . À l'arrière, une trappe coulissante permet d'accéder au PCB. Pour des dépannages, il n'y aura donc aucune vis à retirer . En plus des ventilateurs déjà vus, la tête d'impression est composée de deux principaux éléments : l'extrudeur, la tête de chauffe. Entre les deux se trouve le coupe-filament, actionné par un levier quand la tête vient en butée sur l'avant gauche de la Q2. Avec cette tête, la buse à l'aide d'une jauge de pression fait office de détecteur de fin de course. Ce système oblige à avoir une buse parfaitement propre. La présence d'un résidu de filament fausserait la mesure, c'est la raison pour laquelle, même si le processus de nettoyage semble long, qu'il soit réalisé régulièrement et méthodiquement. Extrudeur L'engrenage d'entrainement du filament consiste en deux roues dentées en acier durci (ce qui devrait être plus durable avec des filaments chargés (fibre de carbone ou verre, …)). Le double entrainement est effectué via un moteur Nema14 circulaire. Au-dessus de ces roues d'entrainement, on trouve un interrupteur détectant la présence (ou l'absence) de filament, mais pas de détection d'un filament bloqué . Tête de chauffe La tête de chauffe autorise une température jusqu'à 370 ”C ? Elle est composée d'un radiateur (zone froide) refroidi par le ventilateur précédemment vu, d'un corps de chauffe en céramique, d'une buse «tout-en-un» de longueur ≃ 53 mm et d'une chaussette en silicone pour protéger cette partie chauffante. La buse est légèrement plus longue que celle de la Qidi Plus4 (51,5 mm). Qidi l'indique d'ailleurs sur son site de vente des accessoires : Elle est constituée de quatre parties : buse proprement dite incorporant une pointe en acier durci (longueur ≃ 30 mm) transition en céramique ( 3 mm) heatbreak (≃ 10 mm) tube d'entrée du filament (≃ 10 mm) Sur le haut du radiateur se trouve la jauge de pression, le mécanisme détectant par contact quand la buse est au niveau de la surface d'impression. On y reviendra lors de l'examen de la plaque PCB de la tête d'impression (sans trop divulgâcher, la puce électronique (convertisseur ADC) est une CS1237 (déjà vue sur les Anycubic Kobra S1) . Nettoyage / purge filament Le nettoyage de la buse s'effectue sur la partie arrière de l'imprimante. Ce nettoyage doit être le plus parfait possible. Tout résidu de filament restant sur la buse fausserait les mesures de la jauge de pression utilisée pour détecter le point 0 du plateau. Trois zones sont utilisées pour le nettoyage du filament : parking de la tête sur l'éjecteur de purge une lamelle métallique un racloir des lamelles en silicone la tôle flexible (PEI) possède un débordement. C'est là que se positionne la buse lors des montées / descente de températures utilisées pour le nettoyage un tapis silicone permettant de nettoyer la buse (mouvement de va-et-vient) De gauche à droite, la tête positionnée aux différents endroits utilisés lors de la procédure de nettoyage et purge du filament (parking, PEI, brosse silicone) : Voilà, c'est fini… pour aujourd'hui Cette partie matérielle sera poursuivie par l'examen de l'électronique. À bientôt

Absolument pas d’accord. Les hotends d’aujourd’hui sont infiniment plus simples à utiliser et surtout à remplacer, y compris, et surtout, en cas de bouchon. Ce n’est même pas comparable en fait. Ça a évolué, et dans le bon sens. Là, le problème n’est pas la machine ni la hotend, mais l’utilisateur et aussi la faute à pas de chance. Coince une hotend ou une buse entre une pièce et le châssis pendant un déplacement rapide, d’une manière ou d’une autre, tu auras des dégâts, E3D, Bondtech ou pas. Le dégât ne sera peut-être pas au niveau de la hotend, mais ailleurs, quand tu as un chariot qui se déplace à 500 mm/s, là où il y a 3 ou 4 ans les chariots se traînaient à 150 mm/s, ça change tout.

Un premier examen des matériels est en ligne : >>> ici <<<

Ça fonctionnera mieux si cet axe est perpendiculaire aux axes X et Y et parallèle à l'autre Z

A ce point là (casse matériel), ca ne m'est jamais arrivé et on en croise pas tous les matins non plus. La plupart du temps, la pièce bouge un peu, et l'imprimante fini dans le vide en te remplissant l'espace de spaghettis. C'est relou mais on bon coup de nettoyage et c'est reparti. Le bon conseil c'est celui de @MrMagounet : je check très régulièrement mon impression au moins le temps du 1er cm. Si j'ai aucun souci à ce stade, en général je suis quasiment certain de passer le reste de l'impression tranquille.

Début d'impression après quelques tests, Les parois droite et gauche avec la moitié de la base sur chaque coté est imprimés ainsi que le couvercle. Pour le moment tout s'emboite nickel. Je posterai des photos de l'impression fini de chaque pièce.

Gare aux fuites

Plutôt que plafonner arbitrairement l'accélération, je me base sur les données issues des tests de compensation de résonances. Ayant installé, Shake and Tune, les graphiques indiquent pour chaque modèle de mise en forme, les accélérations maximales utilisées. Ensuite dans la section [printer] du fichier printer.cfg, il suffit de modifier la valeur de max_accel. Avec le Klipper de Qidi, basé sur une version standard de Klipper, il n'est pas possible, contrairement à Kalico, de différencier les accélérations par axe. Cela oblige donc à utiliser la valeur la plus petite de l'accélération maximale d'un axe (la plupart du temps, c'est le Y qui limite). Actuellement sur ma Q2 : [printer] kinematics:corexy max_velocity: 600 max_accel: 6400 max_z_velocity: 20 max_z_accel: 500 square_corner_velocity: 8 … #*# [input_shaper] #*# shaper_type_x = zv #*# shaper_freq_x = 52.0 #*# shaper_type_y = mzv #*# shaper_freq_y = 46.8

"Fusée de Tintin 1m50. Je cherche une idée pour y mettre un arduino dedans. - Une led dans le réacteur qui s’allume quand on pense devant ," GÉNIAL, j'aimerais connaitre la référence de l'Arduino qui réagit à la penser

Fusée de Tintin 1m50. Je cherche une idée pour y mettre un arduino dedans. - Une led dans le réacteur qui s’allume quand on pense devant , - Des flammes (en PLA ) qui sortent grâce à un cerveau moteur … ?

On ne parle pas de la même chose. Je réalise des découpes chimique dans du laiton de 0.5mm: Pour réaliser ça en Echelle O. On oublie donc la cisaille et la lime. En plus je grave en relief. La gravure photochimique est complexe, chronophage et toxique. Je voulais m'essayer au laser pour pallier à ça. Mais le coût d'une machine conçue pour cette application est très élevé, trop pour un loisir. Les petites machines Ir sont incapable de réaliser ce genre de travaux. Elles grignotent le laiton mais ne le coupent pas. J'ai donc abandonné l'idée.

T'habites pas dans une tour j’espère ?? (si vous me cherchez , je suis pas là....)

Bonjour, J'ai un début de solution via l'ajout une bordure en PETG à l'extrémité du surplom. Son épaisseur est ajustée de manière à ne faire qu'une couche en largeur, ce qui la rend facilement amovible en post-traitement. Mais elle permet au filament en PETG de s'accrocher et de faire des ponts au-dessus du support en PLA. Le résultat n'est pas encore optimal car l'accroche du PETG reste insuffisante, donc il faut quelques couches pour rattraper le bazar que cela crée. Pour cette pièce ce n'est pas un problème car cette surface sera cachée et j'ai quelques idées pour améliorer le résultat dans la prochaine itération. Voici quelques images de la version courante. Sur la première image, on voit au dessus la couche de PETG qui était sur le lit de l'imprimante. A l'avant on voit la bordure transparente qui permet de faire des ponts depuis la partie en PETG qui est au fond. La partie en bleu qui transparaît au travers de la première couche est le support en PLA. La partie bleue au fond est aussi un support en PLA destiné à soutenir une surface courbe. Notez que j'ai conçu les supports moi-même et les ai intégrés comme des parties de la pièce pour les optimiser. Sur la vue suivante, la première couche en PETG a été enlevée à peu près complètement, de même que la bordure en PETG. Sur la troisième vue, on voit la surface en PETG après enlèvement du support en PLA. On peut certainement faire mieux mais c'est déjà pas mal.

Bonjour à tous. Je viens de rentrer une SV08 d'occas quasi neuve (moins de 50H). J'hésitais avec une Qidi (3 ou 1). Le plateau de 350x350 + le tarif ont fait la différence. Bizarrement, on trouve assez peu d'essais sérieux de cette machine, et les avis sur internet sont assez tranchés aussi bien dans le pour que dans le contre. En ce qui me concerne, les premières impressions sont plutôt bonnes. Le châssis semble solide. Même si la base en plastique étonne un peu, le reste est métallique. C'est bourré de petits détails de conception astucieux. En particulier, le choix de la visserie (types de têtes et diamètres) fait qu'on utilise moins de clés et qu'on ne peut pas se tromper. Le montage est facile : en prenant son temps et en vérifiant tout, il faut moins d'1/2 journée. La dotation en outillage est correcte. Klipper semble être une version standard. Peut être pas la dernière version, mais il ne me change pas de mes autres imprimantes "maison", et j'ai pu faire comme je voulais. La SV08 est en firmware 2.3.3 (pas la dernière) et semble être une version1. On verra plus tard pour la mise à jour qui se ferra sans doute en remplaçant le EMMC par un plus gros. Le petit écran fait un peu rétro et rappelle Marlin, mais il fait le boulot. J'ai même vu qu'on pouvait changer la couleur du retroéclairage, directement depuis Mainsail. Totalement inutile, donc forcément indispensable. Toute façon, j'utilise toujours Mainsail à distance. La caméra n'offre peut être pas des images d'une qualité exceptionnelle, mais ce n'est pas ce que je lui demande et au moins, elle est de série. Les modifs à faire selon moi dans la configuration et qui ne coutent rien : asservir le ventilateur de la carte mère à la température (moins de bruit !), réduire le courant et changer le mode de pilotage des moteurs X & Y (moins de bruit, plus de fluidité, moins d'échauffement), retoucher légèrement les procédures de palpage et de nivellement pour un peu plus de précision. La fixation du capot de hotend par des aimants, c'est une bonne idée, mais mal réalisée. Les aimants ne sont pas assez puissants, sur les 4, il y en a forcément un qui ne touche pas, et fixer un ventilateur dans ce capot rajoute du poids et est une très mauvaise idée. Vu les accélérations obtenues, forcément, ce capot fini par se décrocher et reste pendu par le câble du ventilo, avec les conséquences qu'on peut imaginer. Sécurisation impérative, par collier nylon pour moi. Bilan après quelques impressions de 4 à 5H en PLA. Je fais systématiquement le réglage et le nivellement du lit avant chaque impression, et il parait important de laisser chauffer le lit un petit peu de temps avant ces opérations pour qu'il se stabilise. Il n'est pas exceptionnel d'entendre des craquements pendant la montée en température. "Un petit peu de temps" n'est pas encore chiffré. L'adhérence du lit n'est pas exceptionnelle. J'ai une SV04 dont le lit est beaucoup plus mordant. Il est possible que le Z offset soit à régler à chaque impression (intégration dans le start print code ?), puisqu'un ajustement manuel pendant la première couche semble améliorer les choses. J'utilise Orcaslicer puisque les profils de la SV08 sont fournis. Le profil du PLA est à modifier : le débit maxi de matière est bridé (de mémoire) à 12mm3, ce qui limite beaucoup la vitesse maxi d'impression. J'ai atteint sans problème 23mm3 avec du PLA SOVB à 220°, avec la buse de série (non acier). Une vitesse de 200mm/s avec des couches de 0.3mm est alors possible. La qualité visuelle des pièces est bonne à très bonne, mais inférieure à ce qu'on obtient sur une X1C. La SV08 semble plus rapide que la X1C, mais ça reste à confirmer. Je n'ai pas encore vérifier la qualité dimensionnelle. Le support de bobine doit être modifié : trop libre, il laisse les bobines se dérouler lors des fortes accélérations, et le fil fini par se coincer. La détection de fin de filament fonctionne bien. Par contre, la reprise n'est pas encore parfaite. Il faudrait pouvoir réamorcer l'extrudeur et je n'ai pas encore trouvé la bonne méthode. Au final, l'imprimante n'est pas parfaite "sortie de boite", mais le potentiel semble être bon, pour un coût très raisonnable. Pour revenir sur la SV00, il existe une imprimante open source "THE100" qui s'en approche. C'est à mon avis la solution idéale pour "recycler" une vieille I3 like ou assimilée qui dormirait dans un placard. Le prix de revient est alors dérisoire. Evidemment, dans cette configuration, la vitesse maxi obtenue n'est pas comparable (+ de 150mm quand même), mais comme les pièces imprimées sont petites, ce n'est pas trop pénalisant. Et avec une SV08, on peut imprimer le châssis complet en 2 ou 3 morceaux !

N'exagérons rien, c'est le roi de la maison, je suis en train de boire un café et il est à côté de moi pour quémander un gâteau

Je préfère la CN (connerie naturelle) , c'est plus efficace.

Choses promises choses dues voici un condensé des etapes de calibrations d'une delta, si vous voulez approcher la perfection au niveau des dimensions. Je vous previens c'est long et c'est bien ch...nt mais apres vous avez la bete bien calibrée. Donc la partie mecanique est valable pour toute les deltas. Par contre la partie marlin....bien sur, que pour celles qui sont sous marlin. Je prevois de passer en klipper... 10ans de galere lol. Mais c'est pas pour tout de suite, maintenant elle bosse et elle a du temps a rattraper. Mais la voir se deplacer c'est du bonheur. Et c'est beaucoup de fierté d'avoir mis les mains dans le cambouis. Prochaine etape, le caisson avec un systeme de chauffage piloté. Je mettrais des photos Guide_calibrage_delta_complet.pdf

Nouvelle version de Bambu Studio 2.2.1.60 Il s’agit d’une version de correctif basée sur la version 2.2.1.58. Bugs corrigés 1. Correction d’un problème à cause duquel l’étalonnage automatique du flux déclenché via AMS sur les imprimantes de la série P/A pouvait être incorrectement mappé à la bobine externe. (#8013, #8011, #8005, #7998) 2. Correction d’un plantage au démarrage causé par le paramètre Couture d’écharpe dans certains préréglages de filament. 3. Correction de l’image H2S sur la page 'Device-Update'.

Bonsoir à tous, Fin de construction du support de la BOX QIDI pour la plus 4 ! Pourquoi ce montage, je ne dispose pas assez de place pour poser la BOX à proximité de la Plus4 J'ai utilisé les 4 vis d'ablocage des anciennes poignées pour rendre le support solidaire à la plus 4. Les 4 taquets réglables assurent le maintien latéral de la BOX; l'ensemble repose sur un panneau en contre plaqué fixé au support. Les taquets comportent des protections en mousse pour limiter les vibrations et les frottements. J'ai fait des essais de tractions rien ne bouge le support est très stable et rigide. La dépose de la vitre est facilitée par la forme des potences aucun soucis à enlever ainsi l'accès de l'extrudeur est facilité pour une maintenance. A+ Francis

Dans la série des traductions hasardeuses : dernière version de Creality Prints 6.xx Série CR devient "résistance film épais" Même traducteur qu'Elegoo ?

Pas dur Un arduino avec le module Bluetooth et un implant neuralink !! Suffit de mettre le gars et l'arduino dans un Starship !!

Tu as oublié la fin : Le voyage interstellaire par la pensée n'est plus très loin, a moins que ça ne soit les champignons (pas forcément nucléaires) qui sont trop proches ?

Voici la réalisation du support de la BOX version 1 car je voulais faire ce montage assez simple à fabriquer Voici la réalisation du support de la BOX plus 4. Ce montage permet de placer la BOX au-dessus d'un RISER qui ventile la QIDI +4 pour le PLA J'ai utilisé des pièces imprimées en 3D et des fournitures en aluminium ; j'ai surtout étudié la structure allégée et solide permettant le démontage et la maintenance de la QIDI +4. - Les deux consoles latérales prennent appuis sur la QIDI en utilisant les 4 vis d'origine des deux poignées existantes. - les bras avec un montage en queue d'aronde permettent de réduire la pièce pour être imprimées sur le BED. L'ablocage et sécurisé et facile à assembler. - La résistance du montage des deux consoles est sécurisée avec un ablocage de 4 vis M4 avec des inserts en laiton. - les deux consoles latérales comportent une encoche permettant d'enlever la vitre de la QIDI facilement pour une maintenance. - un plateau en bois léger et rigide supporte la BOX avec 4 brides de maintien latérales. Ma question sur le montage est-il assez stable ? Je ne peux pas faire des tests car je ne détiens pas encore la BOX. A+ Francis

J'ai essayé, c'est très long, très cher en outils et ça ne peux pas faire ce que fait le laser ou la photogravure. Par exemple les 5 rectangles ici à gauche, ce sont des marches en relief : Ou ici, la tôle et les éléments du châssis rivetés, la grille à l'avant. Tout cela est à l'échelle, le phare fait 8mm de diamètre. D'ailleurs, même avec un laser je me demande si ces éléments seraient réalisables. J'ai oublié de préciser, toutes les pièces non constituées de plaques, phare, crochet d'amarrage, sont des pièces de fonderie.

Ca c'est parce que tu n'es pas assez polyvalent

Volyvalerie Connaissez vous ce mot ? je ne trouve pas !! Néologisme ou traduction d'une IA sous champignon

L'actu 3D de la rentrée est en ligne sur le blog https://www.lesimprimantes3d.fr/semaine-impression-3d-505-20250907/

https://www.opex360.com/2025/09/06/le-service-hydrographique-de-la-marine-a-recu-son-premier-drone-de-surface-autonome-drix-h-8-marlin/ Basé sur !!!

Salut ! Tu as https://www.meshy.ai/ qui sort des STL ou des OBJ J'ai joué un peu avec, mais faut commencer à payer pour avoir un export propre alors j'ai vite laissé tomber Creality Cloud a également intégré un outil de ce type : https://makenow.crealitycloud.com/#/ModelingTools/Home Et il y en a probablement beaucoup d'autres. Mon avis sur le sujet : ces outils génèrent des objets assimilables à des figurines, mais ne sont pas forcément paramétrés pour générer des objets 3D qui soient imprimables. Ce joli labrador est par exemple plein de promesses, mais ça va être une tannée à imprimer (oreilles très voir trop fines, des formes trop fragiles qui vont casser quand on ôtera les supports, etc. ) : https://www.nexprint.com/models/1954176179431723008?commentId=1959597944903507968 Si je devais en avoir l'utilité, ca me permettrait de faire des choses que je suis incapable de faire. Autant dessiner et modéliser une pièce technique je m'en sors, autant la patte artistique, je l'ai pas du tout Tant qu'on fait attention à partir sur des choses crédibles en termes d'impression 3D Edit : je viens de regarder tes liens tiktok, et je suis assez perplexe quant à la possibilité d'imprimer ces figurine en 3D aussi proprement. Je pense que l'IA a créé une image de figurine, mais certainement pas un STL imprimé puis peint (y a des couleurs un peu diffuses que tu pourra pas avoir à l'impression).

https://www.leboncoin.fr/ad/equipements_industriels/3050991215 http://www.opendatefrance.com/uploads/Thermocode 53E .pdf

Désolé encore une groupe qui a disparu ainsi que tous ses membres je crois

Normalement tu peux faire une réduction mais te dire quel pourcentage c'est difficile, par contre bien vérifier que tu appliques le même pourcentage à toutes tes pièces Par contre je préfère lorsque je créé des pièces qui s'emboite, l'astuce que j'utilise pour vérifier l'emboitement c'est de n'imprimer que la partie des pièces que je veux contrôler

Moi, je trouve ton résultat très bon dans notre monde d'amateur

Une plus petite Carvera semble présente sur le stand Makera de l'IFA ayant lieu à Berlin... Pour l'instant, pas d'information techniques... D'après la vidéo, on peut voir qu'elle a le même principe de changement d'outil que sur la Carvera Air, et un volume de travail plus petit, et un rail linéaire unique pour le X... Sur le Discord Makera, on pense à 170x200 en surface de travail (pas d'infos officielles cependant). Pas d'information sur la date de sortie ni le prix à envisager, mais "Entry Level, Pro level power" semble être le message chez Makera, si j'en crois les annonces justes avant l'IFA... J'updaterai le post si je vois passer plus de détails... Elle s'appelle Makera Z1 https://www.instagram.com/p/DORDfqtiFxq

Je ne peux pas te répondre, je ne connais pas ce produit. Juste une précision, la résine epoxy n'est pas souple du tout. SI c'est un support rigide pourquoi pas. Mais il ne fera pas disparaitre le lignes de la technique fdm. Si tu veux un aspect parfait, apprêt mastic Soloplast, ponçage, peinture.

une pièce qui se décolle et un gros plat de spaghettis, ça peut arriver avec n'importe quelle imprimante ... même hyper fiable.

P'tin, tu vas prendre cher...

Bonjour, J'utilise beaucoup l'epoxy mais pour le composite. Pour cela il faut des résines spécifique en temps de vie en pot, en viscosité et en résistances divers. Pour toutes ces raisons je n'utilise pas cette résine qui n'a qu'une utilité esthétique ou d’étanchéité. Je pratique parfois l'application de résine sur un objet en utilisant un pistolet. Je fabrique alors mon propre geloat (résine+épaississant+colorant) et j'obtiens un fini parfait et très solide. Cette technique est aussi valable pour appliquer une couche de gelcoat dans un moule avant de stratifier. Tout ça pour dire que ici, cette application ne nécessite pas une résine très performante. Celle-ci coute plus de 120 euros le Kg, c'est beaucoup trop. Dernier détail, une fois sèche, l'epoxy c'est de la pierre. Alors il ne faut pas se louper, surtout au pinceau.

Hello, A votre coeur ! On débute sur la création des hueforge, un peu de rangement pour les jeux de société https://makerworld.com/fr/@lofofora002

Merci ! Modérateurs, admin pour moi c'est presque pareil !!! Enfin pas tout à fait.

Fait (bien que je ne sois pas admin ici).

pour mieux comprendre j'ai fais une vidéo de mon imprimante faite maison XYZ 20mm Calibration Cube - 1278865 (1).zip

Je viens de telecharger le fichier zip proposé et j'ai installé les 3 fichiers, en premier les librairies... Sa fonctionne, merci pour le lien

Salut, Si je comprend bien, il s'agit de tester les emboitements. Dans ce cas non, il n'est pas possible de réduire la taille, tout simplement parce que les jeux d'emboitement vont eux aussi se réduire. Un emboitement qui sera parfait à échelle réduite va flotter à échelle 1:1. La solution de @pascal_lb est celle que je fais faisais, a savoir n'imprimer que des prototypes partiels des endroits où je ne suis pas sûr du résultat. Je ne le fais plus trop car avec l'habitude, je sais mieux où mettre les jeux, combien en mettre et dans quel direction, selon le sens prévu d'impression.

Je me réponds pour vous dire que j'ai reçu ma 5M PRO cette semaine. Je l'ai flashée avec Forge-X et j'ai une imprimante qui correspond à ce que je souhaitais. J'ai ajouté les profils qui vont bien dans orca-slicer ce qui me permets de découper puis lancer et suivre l'impression dans le slicer en étant sous linux sans passer par un quelconque logiciel propriétaire. Du plus n' print. L'imprimante imprime vite et bien, c'est quasi parfait. Seul petit désagrément, fluidd qui n'aime pas trop qu'on s'y connecte de plusieurs appareils simultanément. Moi qui aimait jeter un oeil à mes impressions longue depuis mon jardin ou de l'extérieur de chez moi... Mais c'est de la tambouille réseau, je pense que j'arriverai à trouver une solution. Merci encore pour votre aide.

Je viens de m’apercevoir qu’il y avait une icône pour synchroniser l’AMS,du coup je peux changer les bobines, merci @jcjames_13009

Je viens de publier le test de l'AMS Heater sur le blog : https://www.lesimprimantes3d.fr/test-sunlu-ams-heater-20250905/

Salut, je vais faire ça ce we!, Merci pour toute votre aide . Ça me soulage de ne pas avoir à tout refaire . Prochain objectif. Sauvegarder mes infos et trouver comment reconnecter une clé USB!!! Très probablement je vous solliciterai. J’avais déjà fait une demande sur ce problème mais n’avais pas réussis. A + et en core Merci à tous de votre aide. Ça y’est les gars !!! Tout Marche!!! Félicitations à tous, et merci pour votre service . Reste à corriger quelques bugs de mon printer.cfg . Je clôt ce sujet. Donc en résumé Le pc en wifi comme avant. Créer un compte sur le site et ne pas déclarer de reseau wifi sur leTp-link. Connexion ethernet sur le pc et le pad des test avec Putty et Winscp Et connexion avec Mainsail a l’adresse du pad . Comment on clôt un sujet ?

tu as tout compris @Rafale01 globalement aujourd'hui le marché s'est assaini, et est qualitatif, les filaments dont on ne peut rien faire deviennent l'exception même si on est pas à l'abris d'un problème de fabrication, d'un problème lié au transport ou au stockage après sécher son filament est clairement un plus pour la qualité de l'impression d'autant plus sur les filaments techniques qui sont souvent plus chers