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On en a gros ! EDIT: Bienvenue quand même.

Merci Après un peux de bidouille, j'arrive a générer en langage java une entête d’après une image et cela semble fonctionner avec mon écran. Exemple de résultat (il n'y a que les vignettes. Pour les 3, "M118 ..." là je sèche car je n'ai pas encore poussé a lire un fichier .gcode pour avoir les bonne valeurs. ) shadoks_pas_de_pb_250.thumb.png.9c746c3055a0614e364ab064ce8a34be.png_.gcode Pour ceux qui veulent, un extrait de mon code java (pas mis au propre mais qui semble fonctionnel)

Bonjour à tous, Je créé ce sujet pour présenter ce projet semi terminé en espérant avoir des retours sur le projet en lui-même et des réponses aux questions que je me pose pour le terminer (les questions seront pour un prochain post). 1. Présentation Comme beaucoup, j’ai souhaité enfermer mes imprimantes pour améliorer le confort d’utilisation (bruits, protection aux courants d’air, …) et peut-être imprimer de l’ABS à terme. J’ai donc acheté les traditionnelles tables IKEA Lack à 6€, qui faisaient très bien le job pour le prix même si à la longue plusieurs problèmes se posaient : Pas très solide (à 6€ c’est normal) Difficile d’accéder à la machine pour de la maintenance ou si l’interrupteur est placé à l’arrière, il faut tout sortir, il est difficile de décrocher la bobine Les machines un peu plus grosses ne logeaient pas directement (ma Prima Creator P120 logeait, mais pas ma Geeetech A10, et y placer une bobine à côté réduisait encore l’espace) Le système de portes ne me convenait pas, elles compliquent l’accès à l’intérieur du caisson Après avoir déménagé j’ai donc souhaité me construire un vrai meuble qui pourrait résoudre ces problèmes en m’imposant les conditions suivantes : Faire un meuble à étages pour apporter un peu de modularité, l’idée est d’empiler les étages les uns sur les autres pour faire le meuble dont on a besoin Faire loger des imprimantes type Ender 3 ou Prusa i3 Rendre la maintenance plus facile Ajouter de l’électronique maison à base d’ESP32 pour la gestion (température, détection de fumées, évacuation de l’air, …) Imprimer un maximum de pièces en 3D (poignées, rails, fixations, …) Ajouter un espace de stockage Ne pas dépenser trop d’argent Ne pas trop s’attarder sur l’esthétique Je me suis donc mis en quête des matériaux qui me paraissaient bons marchés et que je pouvais travailler facilement tout en gardant un rendu acceptable (il devait être placé dans une pièce de vie au début, maintenant il est dans le garage). Exit les profilés aluminium et les panneaux de bois massif pour la structure, ce sera tablettes de mélaminé blanc premier prix de 18 mm d’épaisseur et tasseaux de sections 44 mm * 44 mm peints en gris. Niveau outillage, une perceuse/visseuse et une scie circulaire sont les principaux outils, ainsi qu’un vieux fer à repasser pour plaquer les chants sur les coupes. 2. La base et le compartiment de stockage : La base se présente sous la forme d’un rectangle de 120 cm * 60 cm avec six pieds de 10 cm de haut. Sur cette base sont ensuite vissées des pièces imprimées en 3D qui permettront d’ajouter l’étage de stockage sur la base à la manière de l’empilement des tables LACK. Ces pièces s’insèrent dans chaque tasseau et ces derniers sont ensuite bloqués en place en insérant une vis en travers du tasseau. Certes la solidité n’est pas le point fort de cette solution, mais étant donné la rigidité et le poids des montants et des côtés, ça ne devrait pas bouger et c’est démontable assez facilement. La partie stockage est composée de deux compartiments (dans mon cas un pour les bobines et un pour le matériel résine + outils) et fait 53 cm de hauteur. Les côtés ainsi que le fond sont faits avec le mélaminé blanc toujours pour maximiser le poids (et aussi pour accrocher des choses dedans ou à l’arrière si besoin) et assemblés avec des tourillons. 3. Les étages des imprimantes L’assemblage de ces étages se fait de la même façon que l‘étape précédente, l’étage est simplement plus haut (62 cm) pour pouvoir y loger les imprimantes et avec une grande ouverture pour la maintenance. J’y ai placé un tube qui devait permettre de limiter le fléchissement de la planche du dessus, finalement il ne sert pas à grand-chose. Seule la porte permettra de voir ce qu’il se passe à l’intérieur, je ne trouvais pas utile de vitrer les côtés ou de les ouvrir. L’éclairage compensera le manque de lumière entrante et je ne vois pas l’intérêt de pouvoir voir ce qu’il se passe sur le côté. Pour accéder le plus facilement possible aux imprimantes, j’ai ajouté sur chaque étage d’imprimante une tablette avec deux coulisses pouvant supporter une cinquantaine de kilos. Ainsi, je peux extraire complètement l’imprimante du meuble (même en cours d’impression) sans avoir à la sortir ou à décrocher la bobine de filament, la seule condition est que le câble électrique doit être assez long. C’est également pour ça que je cherche à maximiser le poids du meuble, cela permet d’ouvrir les deux tablettes avec les 4 machines dessus sans risquer que le meuble bascule sur l’utilisateur qui manipule. 4. Portes, éclairage, caméras, support de bobine Pour les portes, l’objectif était de faire en sorte qu’elles prennent le moins de place possible une fois ouvertes. Donc pas de portes battantes, pas de portes coulissantes qui laissent toujours un côté fermé, c’est une porte en plexi de 3 mm (avec un cadre en bois pour la rigidifier) qui coulisse à l’intérieur de chaque étage. Elles coulissent avec des petits ergots dans 3 rails, le tout imprimé en 3D (avec un peu de WD40 pour que ça coulisse mieux). Même s’il y a une perte de quelques centimètres en hauteur, la porte ne gêne pas l’utilisateur lorsqu’elle est ouverte (surtout si la tablette es dépliée). La poignée et son accroche (qui la tient ouverte) sont également imprimées en 3D. L’éclairage est fait avec des rubans LED RGB qui serpentent au plafond de chaque étage (petit faux contact à un endroit, ce n’est pas censé être vert sur l’étage en haut). J’ai installé une caméra par étage, le meuble étant au sous-sol cela permet de ne pas descendre pour rien. Le support de bobine étant placé trop haut par défaut sur la Geeetech A10, j’en ai créé un avec roulements à billes sur le côté du meuble, adaptable à différents types de bobines, pour le moment il remplit correctement son travail, je dois simplement faire attention lorsque je sors la tablette à ne pas laisser la bobine trop se dérouler. 5. L’installation, le rangement et le bilan : Après installation des imprimantes, tout loge comme voulu, par étage on peut y loger deux Geeetech A10 côte à côte et je pense que deux Prusa i3 logent également ainsi que 3 Prusa Mini. J’ai choisi de placer l’imprimante résine en bas avec le Wash & Cure, étant donné qu’il faut plus de manipulation l’utilisateur est à hauteur. Pour le stockage je pense pouvoir stocker plus de 20 bobines par compartiment, et le compartiment pour la résine et les accessoires n'est pas beaucoup remplit. L’avantage de ce design est qu’il reste assez proche du principe des tables LACK, on peut empiler des étages de différentes tailles (on pourrait faire un étage plus haut pour des imprimantes delta par exemple). Actuellement il mesure un peu plus de 190 cm de hauteur, donc remplacer l’étage stockage par un étage imprimantes ne rajouterait que 10 cm. Pour le poids, il doit faire aux alentours de 100kg, il y a au moins 5 tablettes de mélaminé pesant presque 19kg chacune, heureusement qu’il est fixe. Pour la suite, qui comprend la partie gestion électronique, je mettrai le sujet à jour plus tard, car je compte l'avancer ce week-end.

Bonsoir, Même soucis avec Chitubox 1.9. Repassé en V1.81 , ça fonctionne , et ça va bien comme ça. A+

Hello, J'ai reçu ma X2 lundi et vous l'aurez deviné, problème du BLTouch mal monté. J'ai eu droit a une belle griffure superficielle en diagonale (mais pas au point d'avoir des traces de laiton sur le plateau comme certains). J'ai quand même réussi a sortir des print correct mais j'avais toujours un problème de Z0, il fallait descendre la buse de 10 baby steps a chaque début d'impression. Comme beaucoup ici, le BLTouch n'etait pas parfaitement droit. Après pleins d'essais de positionnement j'avais toujours le problème de Z0 et j'ai remarqué que la tige du BLT rétracté était très proche du plateau (1.44mm). Bref j'ai fini par démonter le BLT, devisser/revisser la vis du dessus (qui n'est pas une vis de réglage de la tige) comme l'a fait kamware, et depuis ca fonctionne nickel , la tige est maintenant a 2.65mm du plateau. Apres calibration avec superslicer, j'ai sorti mon 1er benchy, c'est pas parfait mais je suis bien content du résultat

Oui, normalement, ce sont des fonctions qui ne devraient pas tarder à apparaître dans la master.

@r2d2 Depuis quelques temps, il y a bien plus simple, le fichier «sample-aliases.cfg» permet de faciliter le passage d'arduino à hardware. Exemple pour un micro-contrôleur ATMega2560 : C'est @Tircownqui m'avait mis sur la piste de ce fichier quand j'avais fait la conversion du printer.cfg de ma CR10-V2 (voir dans le dossier bkup de mon Github qui doit encore contenir le printer.cfg originel).

Sur le github de mainsail il y a plusieurs 'branches' (qui sont des versions du logiciel) La version de production normalement c'est la "master", et la version de développement chez eux c'est la branche "develop" (ce qui n'est pas idiot comme non ) Tu dois pouvoir installer la barnche "develop" mais ce sera à tes risques et périls (c'est un peu comme la bugfix de marlin : ça corrige des trucs, mais ça en casse d'autres )

Une pull request (qui apparement a été acceptée et mergée dans la version 'dev' sur le github).

J'ai fait mes premiers prints en Direct Drive (avec heatbreak bi-métal, corps de chauffe E3D original et buse Nitro) en TPU aujourd'hui après avoir fait tous les réglages et calibrages du firmware Guilouz et ça change la vie... Même si l'insertion du filament semble toujours trop rapide depuis l'écran (faut que je teste en PLA), j'ai tout d'abord imprimé à 60mm/s puis 80mm/s sans aucun souci, un infill gyroid et des parois nickelles Je pousserai un peu plus les tests mais au moins je peux faire aussi bien en PTU qu'avec mon ancienne X1

Le VPN c'est pour la sécurité, donc dans l'idéal avec n'importe quel équipement dont on veut prendre la main à distance. Le bouton d'arrêt d'urgence doit être accessible et facile à actionner, c'est à l'utilisateur de faire attention à ne pas l'actionner n'importe comment Après tu vas souvent dans paramètres pendant que ta machine imprime ?

un petit dernier pour la route

HALLELUJAH!!!! Merci de ta patience @Yellow T-pot Il me reste à trouver comment bien régler CURA, maintenant (notamment Gcode démarrage et Gcode de fin), j'arriverai peut être à imprimer une babiole d'ici ce soir.... Faut que je me familiarise avec le vocabulaire impression 3D, aussi C'est quoi PID? si je me trompe pas c'est le réglage de la boucle d'asservissement Calibration extrudeur, je suppose que c'est le calibrage/réglage de la tête d'extrusion ===================================================================================================================== Bon, 1h que j'essaie de faire l'auto nivellement du plateau, rien à faire il passe son temps à déconner Pourtant quand j'ai reçu la machine, ça fonctionnait bien et c'était facile à régler quand la valeur était négative, je tournais les roues dans le sens horaires et quand la valeur était positive, je tournais dans le sens antihoraire. En 10-15min, après 4/5 réglages, j'tais à moins de 0.1 ou 0.2 d'intervalle sur l'ensemble des 16 valeurs. Maintenant, plus moyen de régler le plateau! J'attends le 11.11 pour acheter un système de synchro des deux moteurs z (et quelques accessoires basiques...) En attendant, je comprends pas pourquoi ca se reglait facilement et que maintenant, c'est impossible! ===================================================================================================================== Bon, 1h que j'essaie de faire l'auto nivellement du plateau, rien à faire il passe son temps à déconner Pourtant quand j'ai reçu la machine, ça fonctionnait bien et c'était facile à régler quand la valeur était négative, je tournais les roues dans le sens horaires et quand la valeur était positive, je tournais dans le sens antihoraire. En 10-15min, après 4/5 réglages, j'tais à moins de 0.1 ou 0.2 d'intervalle sur l'ensemble des 16 valeurs. Maintenant, plus moyen de régler le plateau! J'attends le 11.11 pour acheter un système de synchro des deux moteurs z (et quelques accessoires basiques, ,notamment une vingtaine d'équerre pour rigidifier le châssis...) En attendant, je comprends pas pourquoi ca se réglait facilement et que maintenant, c'est impossible! ============================================================================================================================ ============================================================================================================================ Je viens de dégrossir le nivellement du plateau avec un niveau, je lance l'auto nivellement et sur le 8ème ou 9ème point, la buse touche le plateau, dérègle le Z et donc réglage du plateau encore foiré!!! C'est vraiment un truc de dingue

Sujet mis à jour La prochaine étape va être la rédaction de l’article pour le blog. Puis la réalisation de quelques modifications Sur la tête d'impression, via certaines des pièces achetés chez compozan. Buse laiton 0.6 Buse laiton 0.8 Chaussette silicone Sur la rigidité de la jonction portique/base. Éventuellement sur le fan duct si j'en trouve un meilleur que celui d'origine et facilement montable sans devoir modifier toute la tête. D'après la vidéo ci dessous, le fan duct d'origine à l'air très bon.

Effectivement, je ne sais pas comment tu fais , mais ça marche...

Le principe du «gros bouton rouge» c'est d'être un arrêt d'urgence. Qui dit arrêt d'urgence dit pas de confirmation pour l'arrêt car il y a urgence Comme autre solution, plutôt que Octoscreen, il existe Octodash (il existe au moins un tutoriel ici (un peu daté) sur ce forum pour Octodash). Concernant le VPN, dans mon réseau c'est géré par ma passerelle (ClearOS)

une astuce avec tous slicer évite de travaillé sur ceux d'origine créer toi des profils a partir de celui d'origine que tu adapte en fonction de besoin spécifique et enregistré les sous un nom qui va bien. Pour ma part J'ai une 10ène de profils perso adapté a des besoins spécifiques et optimisations en fonction d'un type de print précis. Cela permet quand tu test de type un type spécifique de pièce de pouvoir tester sans remettre en cause les paramètre de profils que tu as déjà éprouver

Je suis passé au firmware Guilouz (déjà présenté sur le forum) pour éviter les incessantes écritures sur l’EPROM de la carte mère. Donc pas de reprise après coupure de courant… 2ième proto du Flystrudeur : Le pourtour est devenu circulaire pour ne pas générer d’à-coup en cas de contact avec la gaine électrique. La platine NEMA intègre une patte pour fixer par rilsan le câble moteur extrudeur. Les attaches des élastiques ne sont pas à négliger : cela doit être réglable facilement et limiter autant que possible les contacts avec la gaine électrique, j’ai créé une pièce pour mettre les élastiques en «X», cela diminue leur espace occupé et donc les contacts avec la gaine, cf photo. Les tests se passent assez bien, c’est finalement pendant le bed levelling que je dois surveiller le plus car on balaye alors toute la surface du bed… peut être que je fixerais les élastiques sur l’anneau exter du flystrudeur de manière moins espacée pour réduire encore les contacts avec la gaine mais c’est très correct déjà. Une première impression de 5h (pièces couleur cuivre) puis une autre de 10h (pièce rouge) montre que le flystrudeur semble fiable, vitesse max d’impression à 120mm/s et déplacements à 150mm/s. L’étau est dispo ici : https://www.prusaprinters.org/prints/206-table-clamp L’ancien support extrudeur a été coupé car il faisait parfois obstacle avec le filament ! Limitations constatées : · Remplissage largeur 0,48mm limité à 120mm/s sinon ça fait de la dentelle (à une température de 220°, ce n’est pas bon, à 225°, c’est presque bien. Le débit volumétrique limite semble donc être d’environ 10 à 11mm3/s, ce qui n’est pas énorme… Voir pour info : https://www.youtube.com/watch?v=0xRtypDjNvI · Blob à l’extérieur des pièces qui sont à éliminer (ils s’ôtent facilement mais ne devraient pas être créés…) · Du stringing apparait encore à certains endroits malgré le fait d’avoir augmenté la rétraction à 1.5mm Défauts de blob à l’extérieur de la pièce… Donc content du flystrudeur à ce stade et le profil PrusaSlicer est encore à améliorer. Pour augmenter davantage les vitesses, il semble qu’il va falloir augmenter le débit possible en extrusion… Création d’un petit support pour soulager le tube bowden quand la SR est au repos :

tu voulais dire sans Octoprint non ?

Attention aux impressions (surtout longue) en connexion USB sur un ordinateur qui n'est pas dédié. Il suffit d'un bug momentané du pc, un ralentissement pour x raisons, une mise à jour fortuite et le print sera foiré .

bonsoir, les dernières nouvelles de la réparation de ma X1, j'avais toujours une sorte de clap lors du déplacement de mon axe vertical, j'ai donc décidé de changer les drivers qui a mon avis avaient pris cher. Et j'ai aussi revu les Vref, et tout fonctionne à merveille. Encore quelques petits réglages et elle sera de nouveau opérationnelle comme avant, je suis content. Bonne soirée.

Octoprint a encore un gros avantage par rapport à ces interfaces «minimalistes»: ses nombreux greffons Et quoi qu'en disent certains aficionados de Fluidd/Mainsail, même mon RPI3 pourtant bien chargé en greffons Octoprint ne m'a jamais posé de problèmes de «lourdeurs» ou «latences», par contre mes RPi sont connectés en Ethernet et pas en Wifi. Associé à l'application Printoid (téléphone ou tablette (écran plus grand)) on peut se passer d'un PC (mais mes écrans 24" m'offrent un confort tout de même meilleur que ma tablette 10" ou mon téléphone en 5,5").

Rien d'insurmontable, j'ai un robot qui m’amène à manger à coté de mes imprimantes quand j'ai trop de travail. Pour répondre à votre question: OUI, mon robot parle également, c'est incroyable, n'est-ce pas. Heu, je me suis peut-être fourvoyé, en y réfléchissant bien je croie que c'est mon épouse et elle m'appelle pour que j'aille manger. MAIS un jour j'y arriverais, il sera jaune et noir et je l'appellerai Nestor (comme dans Tintin).

Normalement il ne faut plus utiliser les alias «arduino» qui sont en «dépréciés» et donc ont vocation à ne plus être pris en charge par Klipper. Le fichier generic-ramps.cfg n'utilise plus les alias arduino, ce commit l'indique : https://github.com/Klipper3d/klipper/commit/7a443e50e1dbf42eeef02b2983cb15f33722d45c#diff-7bd885f0c0aeada60a535c8adc340a35bb310b50906499450e75d3cc759ad560 @Skwal Ta carte est une MKS Gen pas une MSK Base

en fait si tu as mis une photo Ok je sors ->

je m'auto-répond...... j'ai travaillé sur l’accélération dans les réglage de configuration, sans succès. J'ai cherché si je ne tapais pas plutôt en butée, et euréka la position de pause se trouve a environ Y190, ce qui est limite en butée maxi physique, et en fait je tape sur les vis qui dépassent . celles qui fixe la plaquette de butée de la tige Y de glissement du plateau. J'ai mis des vis plus courte et nickel, ça tape plus, et j'ai testé une pause /reprise , impeccable, un léger décalage de 0,1mm en Y, je pense qu'en faisant une pause dans le Gcode a une cote moins extrême, je ne devrai pas avoir de décalage. J'ai testé par la même occasion un changement de filament/couleur pendant la pause, c'est génial , test validé. Voila problème résolu. Merci à ceux qui m'ont lu.